logo

Bralec ve, da se v tem trenutku proizvajajo plošče različnih vrst zdrobljenega lesa, od katerih so najpomembnejše iverne plošče in vlaknene plošče. Fiber plošče proizvajajo več vrst: trdno in superhladno mokro, trdno suho, mehko. Imajo skupne operacije, vendar obstajajo tudi temeljne razlike v tehnologiji, ki jo bo avtor praznoval.

Surovina za vlaknene plošče je praviloma žetone, ki jih je mogoče izdelati neposredno v delavnici ali pa jih prinašati s strani. Preden se predloži v proizvodnjo, se čipi izperijo, da se odstranijo nečistoče mineralov (pesek, kamni, glina), in se izvaja magnetna ločitev, da se iz njega izloči kovina. Čipe so shranjene v posodah, od koder vstopi v stroje za brusno vlakno. Stroji so znani in se uporabljajo za prvo, grobo mletje, tako imenovane defibratorje, in za drugo fazo, kjer se izvaja fino brušenje, refinatorji.

Vlakna masa, če je potrebno, fino bruše neposredno iz defibratorja ali iz bazena, vstopi v refinerator, ki v nasprotju z defibratorjem nima grelne komore. Brusni del je približno enak kot pri defibratorju. Pogosto, ko so mletje dodatkov v vlakno: parafin, da povečate vodoodpornost plošč, sintetičnih smol, da dosežete želeno moč. Uvedba smole se izvaja v proizvodnji vlaknenih plošč s suho metodo. Tukaj morate posvetiti pozornost dejstvu, da se nadaljnji postopki za izdelavo plošč suhe in mokre razporedijo.

V mokri metodi vstopi v bazenski bazen z nizko koncentracijsko pulpo, kjer se ustvari množična rezerva in se pojavlja velikost z vodoodbojnimi snovmi. Iz masaže bazena se postrežejo na preprogi. To je najpomembnejša operacija. Glavna funkcija delovanja plimovanja je oblikovanje preproge z enakomerno gostoto. Za njeno izvajanje je treba v reakcijo hraniti celulozo z enotno koncentracijo (to se naredi s pomočjo posebnih regulatorjev). Količina krme mase na enoto časa mora biti konstantna. Za to obstajajo posebni tlačni rezervoarji. V sodobni proizvodnji vlaknenih plošč pri večini podjetij se uporabljajo stroji za kontinuirno litje (slika 32).


Sl. 32. Shema naprave za odvajanje
Jaz sem vstopna škatla; II - register del; III - sesalni del; IV - del za tisk; V - obrezovanje preproge; 1 - omrežja; 2 - žaga; 3 - vodilni valji; 4 - pogonski bobni; 5 - preproga iz lesnih vlaken

Končna tvorba pločevine se pojavi med stiskanjem. Novinarji so zapleteni, okorni in dragi stroji. Pri izdelavi vlaknenih plošč se praviloma uporabljajo večnadstropne stiskalnice. Plošče segrejemo z vročo vodo (temperatura do 230 ° C), pripravljeno v bateriji. Njegova višina je do 10 m, premer pa do 2,5 m. Sodobne stiskalnice s silo 70.000-75.000 kN imajo do 10 batov s premerom 700-800 mm. Stiskalnice imajo 20-30 delovnih prostorov, v katerih se potiskajo palete z mokrimi preprogami (slika 33). Stiskanje poteka s tlakom 3-5 MPa in temperaturo 210-230 ° C. Trajanje pritisnega cikla je 8-11 minut (odvisno od debeline plošče, vlažnosti preproge, prisotnosti smole v preprogi itd.).

Zaradi dejstva, da delovanje tiska določa uspešnost tovarne in njegova cena dosega 20% stroškov celotne opreme, je bil izveden razvoj z namenom drastičnega zmanjšanja trajanja stiskanja in s tem povečanja učinkovitosti tiska. Tako je obstajala suha metoda za proizvodnjo vlaknene plošče. Na več načinov se razlikuje od mokre metode. S suho metodo, po mletju, vlakna ni razredčena z vodo, temveč je nasprotno posušena in posušena tudi na mrežo. To ni voda, ki je izsušena, ampak zrak, zaradi katerega se preproga stisne. Potem je predpripravljen, obrezan, razrezan v ločene oblike, ki gredo v tisk. Za izboljšanje kakovosti plošč se v vlaknino vnaša smola (običajno fenolna), pa tudi vodoodporni in drugi dodatki. Tukaj je ugodno, ker se smola in dodatki ne sperejo z vodo, kar se nanaša na prednosti suhe metode. Ker je vlakna suha, se trajanje stiskanja zmanjša za 2-3 krat, produktivnost rastline kot celote pa se ustrezno poveča. Največja produktivnost tovarn, ki delujejo v mokri metodi, doseže 15 milijonov m2 plošč na leto in po suhem načinu - 25 ali celo 30 milijonov m 2 na leto. S suho metodo lahko izdelate plošče z debelino celo 12-15 mm in spremenite gostoto plošč. Pri mokri metodi je gostota trdnih plošč 1000-1100 kg / m 3, suha, 900-1100 kg / m 3 in manjša od predpisane vrednosti, in še več, če je potrebno.


Sl. 33. Splošni pogled na hidravlično stiskalnico z mehansko obdelavo perio-tiska:
1 - pritisnite; 2 - nakladač; 3 - raztovornik; 4 - povratni transportni trakovi z mrežami; S - transporter za dokončane plošče; 6 - žaganje za rezanje preproge

Očitno bo zanimivo, da se bralec nauči, da je mogoče s suho metodo izdelati plošče s debelino do 20-30 mm povprečne gostote (700-800 kg / m 3). To je velik dosežek tehnologije obdelave lesa: takšne plošče iz vlaken imajo zelo dobro površino, visoko trdnost, so enostavne za obdelavo in zato lahko iz njih izdelamo kakovostno pohištvo.

Suha metoda ima dve veliki pomanjkljivosti, ki omejujejo njegovo distribucijo, večjo prašljivost okolja in visoko nevarnost požara. Za zajemanje prahu, nastalega pri proizvodnji plošč, je treba izdelati drage naprave, ki so bolj zapletene in dražje od čistilnih naprav za čiščenje odpadnih vod pri proizvodnji plošč po mokri metodi. Za preprečitev vžiga vlaken so potrebne posebne kompleksne samodejne naprave za upravljanje.

Torej, po stiskanju (v obeh smereh - mokro in suho), dobimo trde plošče, ki so razrezane s štirih strani. Preprosto je ugotoviti, kako je plošča izdelana. S suho metodo sta obe strani plošče gladki, z mokro metodo pa mrežni vtis ostane na eni strani plošče. To je razumljivo, saj pri stiskanju suhe preproge ni potrebe po mreži, skozi katero pritisnete vodo, ko pritisnete mokro preprogo.

Po obrezovanju je trdna vlaknena plošča utrjena. Njegov namen je dokončati termokemične transformacije sestavin lesnega vlakna, ki so se začeli v tisku. Kaljenje povečuje moč plošč in zmanjša absorpcijo vode. Temperatura gašenja je 160-170 ° C. Hitrost zračnega pranja pločevine je 4-5 m / s, čas gašenja pa je do 4 ure. Gašenje se izvaja v posebnih prostorih.

Plošče iz kalilne komore prihajajo s skoraj nič vlažnosti. Aktivno absorbirajo vlago iz zraka. Ko so zloženi, robovi plošč absorbirajo veliko več vlage od sredine, zaradi česar so osnova. Zato se izvede posebna operacija za navlaženje plošč v komorah neprekinjenega delovanja ali bobna. Plošče v komorah so 6-7 ur pri 65 ° C in 95% vlažnosti.

Skratka, nekaj številk. V ZSSR so tovarne za proizvodnjo mokro vlaknene plošče, predvsem z zmogljivostjo 10 in 15 milijonov m 2 plošč na leto ali 30 in 50 tisoč ton letno. Na 1 ton plošč (približno 300-350 m 2) se porabi do 3 m 3 lesa in do 20 ton vode. V eni tovarni delajo do 500 ljudi različnih poklicev. Kompleksnost opreme narekuje potrebo po visoko usposobljenih delavcih. Odlikujejo se delavci, ki služijo za čipe, opremo za brušenje, livarski stroj, stiskalnice, gašenje, kot tudi delavci pri tehničnem nadzoru opreme in njenega popravila.

Načini proizvodnje DVP

Vlakna - listni material, izdelan iz lesnih vlaken. Običajno pri proizvodnji tega izdelka so odpadki (žetoni, žetoni) ali nizko kakovostni okrogli smrčki. Zaradi svoje praktičnosti, v kombinaciji z nizkimi stroški, fiberboard se aktivno uporablja v pohištveni industriji in gradbenih del.

Na voljo so štiri načine izdelave vlaknenih plošč - mokre, suhe, polsuhe in mokre suhe. Glede na dejstvo, da se slednje uporabljajo zelo redko in le v posebnih primerih, je smiselno upoštevati le glavne.

Metoda proizvodnje vlažnih vlaken

Način mokre proizvodnje vlaknene plošče vključuje vstop celuloze v bazen, kjer je zlepljen z vodoodbojnimi snovmi, emulzijo olja. Kot hidrofobni dodatek dodamo parafin, kar tudi preprečuje, da bi se vlakna držala na očesu in ploščah. Potem se masa dovede v mrežo, da se znebite presežne vode. Na zadnji stopnji se snov podvrže mokrem ali suhem stiskanju.

Končne plošče so predmet toplotne obdelave v posebni komori. Postopek je razdeljen na dve operaciji - ogrevanje in vlaženje. Peč ogreje do 160-170 stopinj, ki se v takem stanju zadržuje več ur. Proizvodnja je material z naslednjim odstotkom - 91% vlaken, 7% vlage. Preostalih 2% se ukvarjajo z velikimi dodatki.

Pritiskanje vlaknene plošče

Tehnologija, ki se uporablja pri stiskanju vlaknene plošče, vpliva na videz, lastnosti in namen pridobljenega materiala.

  • Mokro stiskanje se izvaja neposredno na mreži (potrebno je odstraniti preostalo vodo in pare). Zaradi tega ostaja poseben odtis na eni strani. Sam proces je razdeljen na tri faze - ekstrakcija vlage (normalni tlak), sušenje (zmanjšan pritisk) in utrjevanje (maksimalni tlak in visoka temperatura).
  • Suho stiskanje se uporablja z majhno količino vlage. Tlak se postopoma zmanjšuje v celotnem stiskalnem ciklu, trajanje se določi glede na debelino plošče. Mreža ni treba uporabljati, zato je peč na obeh straneh gladka.

Proizvodnja suhih vlaknenih plošč

Tehnološki proces proizvodnje vlaknenih plošč po suhi metodi je zelo podoben mokrem, vendar ima svoje lastne značilnosti. Na primer, ni vode, ki se uporablja za transport in oblikovanje vlaken, temveč zrak, vezivo, sintetično smolo, se vnaša v talno surovino. Snov se nanese na mrežo, pod katero je umetno ustvarjen vakuum (na ta način je polaganje bolj kompaktirano). Največja debelina suhih plošč je 20-30 mm, gostota 700-800 kg / m 3. Masivna peč enostavno ne more biti zaradi tehnologije.

Suho-vlaknasto ploščo priporočamo za uporabo v izdelkih in strukturah, ki so zaščitene pred vlago. Na primer, stenske plošče, predelne stene, strop (obloge) v prostoru, kjer se vzdržuje normalni režim temperature in vlažnosti.

Zaključek

Vlakno je odličen material, za katerega je v gradbenih delih posebno mesto. Značilne značilnosti proizvodne tehnologije in uporabljenih materialov so poceni (čeprav ne tako ekonomično kot iverne plošče) in okolju prijazne. Nazadnje, ko končate dnevno sobo, je še posebej cenjen.

Uporaba vlaknenih plošč ni tako obsežna kot pri podobnih materialih, vendar na svojem področju ta material pusti svoje konkurente daleč za ceno in vzdržljivostjo.

Za več informacij o pogojih prodaje vlaknenih plošč se obrnite na naše managerje po telefonu: (495) 721-26-79.

Proizvodnja vlaken

Proizvodnja vlaknenih plošč se izvaja z mokrimi in suhimi metodami.
Proizvodnja vlaknene plošče po mokri metodi vključuje takšne postopke kot mletje, čiščenje nastale vlaknate mase, tvorjenje preproge, stiskanje, impregnacijo plošč z olji, termo-vlago obdelavo in obrezovanje plošč.

Oprane čipe se podvržejo dvostopenjskim mletjem. Prvo brušenje se izvaja na mlinih-defibratorjih, kjer se čipi parijo in predelajo v velika vlakna. Drugo brušenje se izvaja na refinatorjih, ki omogočajo pridobivanje tanjših vlaken z debelino 0,04 mm in dolžino 1,5. 2 mm. Vodna raztopina celuloze se pripravi iz takih vlaken - celuloze, ki se shrani v zbirkah ali bazenih, občasno premešamo, da ohranimo določeno masno koncentracijo, s čimer preprečujemo, da se vlakna poravnava na dno.

Nato dobljeno vlakno pošljemo v nepretrgano velikostno polje, v katerem se pomeša s fenol-formaldehidno smolo. Hidrofobne dodatke, pripravljene v emulgatorju, utrjevalnih snoveh in oborih, se tam napolnijo z mešalno črpalko pri temperaturi, ki ni višja od 60 ° C, in pri takem volumnu, da je koncentracija nastale suspenzije za kakršno koli razmerje med sestavino vlaken surovin pred litjem 0,9. 1,8%. Doziranje teh komponent je odvisno od vrste plošč, sestave vrst vlaken, hitrosti pretoka, pritisnih načinov itd.

Delovanje talne obloge iz lesnih vlaken se izvaja na neskončno mrežo v livarskih strojih. Končna vlažnost preproge za trdne in superhardne plošče z debelino 3,2 mm mora biti (72 ± 3)%, pri mehkih ploščah z debelino 12 mm - ((61. 63) ± 1)%. Za tvorbo surovih plošč se stisnjena preproga razreže, da dobi dimenzije v dolžini in širini, ki so 30.60 mm manjši od tiste na končnem ploščah.

Za vroče stiskanje vlaknene plošče se uporabljajo večnadstropne (20-nadstropne) hidravlične stiskalnice. Nalaganje in razkladanje plošč izvajajo police. Pritisk cikla lesene plošče vključuje tri faze, od katerih je vsak značilen določen tlak, čas izpostavljenosti in vlažnost plošč.

Prva faza se vrti. Nad 30 sekund pod vplivom tlaka 4.2. 5,5 MPa vode odstranimo iz preproge. Vlažnost se istočasno zmanjša na 45%, plošča pa se segreva, stisne.

Druga faza se suši. Plošče za 3,5. 7 minut inkubiramo pod znižanim tlakom (0,65-0,85 MPa), v katerem vsebnost vlage v ploščah doseže 8%.

Tretja faza je utrjevanje plošč, ki prispevajo k njihovemu zbijanju, povečujejo moč in hidrofobne lastnosti. Plošče za 2. 3 min vzdržujemo pri tlaku 0,65. 0,85 MPa.

Nastale plošče morajo imeti končno vsebnost vlage 0-, 5. 1,5% in upogibno trdnost ne manj kot 35 MPa, kar zagotavlja spoštovanje tehnoloških parametrov procesa: debelina lesene plošče, širina stiskalnih plošč in sestava kamnin surovine.

Poleg vročega stiskanja se mehke vlaknene plošče proizvajajo s sušenjem vlaknatih preprog v kontinuirnih valjarnih sušilnikih, pri katerih se odstranjuje brez vlage. Sušilnik ima 8-12 vrst valjčnih transporterjev, ogreti z nasičeno paro pri tlaku 0,9. 1,2 MPa. Hitrost cirkulacije zraka je 5,9 m / s, čas sušenja je 1,5. 2 h do vlage 2,3%.

Za izboljšanje in stabilizacijo moči in hidrofobnih lastnosti plošče se toplotno obdelajo v serijskih komorah. Nosilec toplote v njih je pregreta voda s temperaturo 190. 210 ° C in tlakom 1,8. 2,2 MPa. Hitrost premikanja zraka - najmanj 5 m / s. Čas toplotne obdelave, ob upoštevanju debeline pločevine, znaša 3. 6 h.

Da bi pločevinam zagotovili dimenzijsko stabilnost po toplotni obdelavi, jih ohladimo in nato navlažimo v mokrih strojih ali v komorah s šaržami. Mokre plošče se razrežejo do velikosti in nato inkubirajo najmanj 24 ur.

Superhardne plošče se obdelujejo s toplotno in vlago, vendar potem, ko so impregnirani s sušenimi olji v impregnacijskem stroju, da bi povečali trdnost in vodoodpornost.

Proizvodnja vlaknene plošče po suhi metodi je v mnogih pogledih podobna proizvodnji vlaknenih plošč po mokri metodi. Toda z uporabo suhe metode je mogoče izdelati dvostranske gladke plošče debeline 5,12 mm in plošče s posebnimi lastnostmi (ogenj in biostabilno, profilirano itd.).

Proizvodnja vlaknene plošče po suhi metodi se razlikuje tudi po dejstvu, da pri brušenju žetonov vključuje postopke pare, ločevanje vlaken za zunanjo in notranjo plast in njihovo mešanje z dodatki in smolo

Formiranje preproge izvedemo iz posušenih vlaken, ki jih stresamo in jih zapremo v vakuumu, nato pa jih pritrdimo s valjarnim valjem in stiskalnicami. Vroče stiskanje traja 5. 7 minut in se izvaja pri temperaturi 200. 230 ° C z enim pritiskom na 6.5 MPa za 15. 25 s in po stopničastem ponastavitvi najprej na 0.8. 1,0 MPa, nato pa na nič. Profilirana vlakna se pritrdijo na plošče tiskanih posebnih matrik.

Trenutno je gradbeni material MDF, ki je v strukturi bolj homogen in je bistveno lažji za rezanje in obdelavo, uspešno tekmoval z iverno ploščo.

Vse plošče, ne glede na postopek njihove proizvodnje, se po 24-urni izpostavljenosti izrezajo po formatu na krožnem žaginemu rezalu glede na njihove standardne velikosti.

Proizvodna tehnologija in oprema za proizvodnjo vlaknenih plošč

Ta material se pogosto uporablja pri proizvodnji pohištva - za izdelavo omar, predalov, podstavkov oblazinjenega pohištva in drugih stvari, pa tudi v gradbeništvu, ladjedelništvu in avtomobilski industriji. Vlakna ali vlaknene plošče imajo odlično kakovost in dobre strukturne lastnosti ter je znatno cenejša od naravnega lesa. Zaradi fleksibilnosti, odpornosti, izotropije in odpornosti na razpoke je to zelo iskan in dragocen material. Kaj predstavlja, iz česa sestavljajo in katere tehnologije in opremo za proizvodnjo vlaknene plošče uporabljamo? Na ta vprašanja bo odgovoril ta članek.

Sestava vlakninske plošče

Glavni sestavni deli za izdelavo tega lista so okrogli les slabe kakovosti ali lesni odpadki. Včasih se uporabljajo hkrati. Po tem, ko ste izparili in zlomili to surovino, so iz njega izdelani listi. Za izboljšanje lastnosti delovanja vlaknene plošče se lesni pulpi dodajo različne sintetične smole (krepilne snovi), kot tudi kolofonije, parafin (vodni repelenti), antiseptiki itd.

Proizvodna tehnologija lesene plošče

Proizvodnja lesene plošče se lahko izvede na dva načina - mokro in suho. V prvem primeru dobimo enostranske gladke plošče, v drugem - dvostransko. Podrobneje razmislimo o teh metodah in o opremi, ki se uporablja za proizvodnjo vlaknenih plošč.

Mokra pot

Najbolj razširjena mokra tehnologija. To pomeni, da se tvorba preproge iz lesenih vlaken izvaja v vodnem okolju. Metoda mokre proizvodnje vlaknene plošče vključuje naslednje glavne korake:

  1. Čipe se dvakrat operejo in mletijo. Po tem dobljeno zmes razredčimo z vodo (celuloza) in jo shranimo (med nenehnim pomešanjem).
  2. Celulozo se zmeša s fenol-formaldehidno smolo in drugimi dodatki. Nato se segreje na 60 stopinj. Ta proces se imenuje množična velikost.
  3. Nato je bila oprema, uporabljena za proizvodnjo vlaknene plošče, imenovana livarski stroj. Omogoča vam, da oblikujete vlaknino iz končane mase.
  4. Po tem se plošče stisnejo, posušijo in utrjujejo. Skupaj se ti trije postopki imenujejo iztiskanje. Posledično bi morala imeti vsebnost vlage iz vlakna ne več kot 1,5%.
  5. Končna stopnja proizvodnje je končno sušenje in omočenje plošč pred njihovo rezanjem. Pripravljeni listi se hranijo za pritrditev obrazca vsaj en dan.

Pomanjkljivost te proizvodne metode je, da po tem, ko ostane velika količina odpadne vode. Druga pomembna pomanjkljivost je uporaba fenol-formaldehidne smole, saj je fenol skoraj nemogoče odstraniti iz pripravljenih listov iz vlaknenih plošč.

Suha pot

Ta proizvodna tehnologija omogoča pridobivanje vlaknenih plošč z izboljšanimi karakteristikami delovanja. Mnoge stopnje, z izjemo slednjih, so podobne mokrem postopku izdelave. Vlakna se prav tako dvakrat mlata, vendar se voda za proizvodnjo celuloze ne dodaja.

V procesu brušenja se v maso (organsko in ne) uvajajo različni dodatki, ki omogočajo, da materialu posredujejo zahtevane lastnosti. Naslednje je hranjenje za tvorbo preproge, njeno stiskanje in stiskanje. Na tej stopnji se uporablja posebna oprema za proizvodnjo vlaknenih plošč - vakuumske naprave in stiskalnice za oblikovalne trakove.

Plošče stisnemo pri visokih temperaturah (do 200 stopinj) in pod močnim pritiskom, ki se drži pol minute in nato postopoma zmanjšuje (od 6,5 do 1 MPa). Dokončajoče faze - vzdrževanje in končna konsolidacija listov čez dan. Nato končne plošče dobijo želeno velikost na krožnih žagah za rezanje v formatu.

Na suhem načinu proizvodnje so listi iz vlaknenih plošč gladki na obeh straneh in imajo posebne delovne lastnosti - požarno odpornost, odpornost na vlago itd.

Katera oprema se uporablja za izdelavo vlaknenih plošč?

Ne glede na način proizvodnje (suha ali mokra metoda) je uporabljena oprema podobna in nujno visokotehnološka. Pri proizvodnji vlaknenih plošč so vključeni:

  • šest žaga za proizvodnjo vlaknenih plošč (rezanje lesnih surovin za žetev);
  • stroji za sekanje (mletje surovin v stanje čipov);
  • poseben magnet visoke moči (čiščenje mase iz nečistoč v kovini);
  • brusilniki in rafinerije (za grobo in fino mletje celuloze na vlakna);
  • livarski stroji (tvorjenje vlaknaste mase);
  • formatne in stiskalnice s trakovi (prenos vlaknaste mešanice tipov listov);
  • hidravlična stiskalnica (preproga);
  • brusilni stroji (debelina izravnave in gladkost pločevine).

Za pridobitev visokokakovostnih vlaknenih plošč je pomembno, da ne uporabljate samo sodobne visokotehnološke opreme, ampak tudi pravilno nastavite, da proizvajajo material z najmanjšo količino ostankov.

Izdelava vlaknenih plošč je precej težaven proces, danes pa je to podjetje veliko povpraševanje. Ta material je v dobrem povpraševanju med potrošniki, saj ima ugodne prednosti (kakovost, odpornost proti obrabi in ceno) na dražje in manj funkcionalne.

Vlakna (MDF)

Uvod

Vlakna, imenovana pločevina, izdelana iz lesnih vlaken. Izdelane so iz lesa ali nizkega kakovostnega okroglega lesa. V nekaterih primerih se hkrati uporabljajo odvisno od pogojev oskrbe podjetja s surovinami tako lesni odpadki kot tudi lesa z nizko stopnjo okrogle oblike.

Fiber plošče se uporabljajo na različnih področjih nacionalnega gospodarstva: v gradbeništvu (zunanji in notranji elementi, kmetijske zgradbe); za izdelavo vgrajenega pohištva (kuhinjske omare); pri proizvodnji pohištva; avtomobilsko in ladjedelništvo; proizvodnja zabojnikov, zabojnikov itd. V naši državi se letna proizvodnja poveča. To je visokokakovosten, poceni zaključen in strukturni material, ki se ugodno razlikuje od naravnega lesa in vezanega lesa. Izotropna vlakna izotropna, ki niso dovzetna za razpoke, imajo veliko fleksibilnost z visokim modulom elastičnosti. Meke plošče se najpogosteje uporabljajo v standardnih lesenih hišah za izolacijo plošč in sten (sten, stropov). Plošče so trpežne: po službi več kot 20 let, so v dobrem stanju.

Celovita uporaba lesa je namenjena povečanju gospodarske učinkovitosti lesne in lesne industrije z zmanjševanjem sečnje in hkrati popolnim izkoriščanjem lesnih odpadkov in lesa z nizko stopnjo kot tehnološke surovine.

1. Področje delovanja in osnovne lastnosti vlaknenih plošč.

Vlakna (vlakna) se pogosto uporablja v pohištveni industriji, proizvodnji gradbenih materialov in drugih industrij, ki so nadomestek za vezane plošče.

V industrijski in civilni visoki gradnji se mehke plošče uporabljajo za ogrevanje podstrešnih tal, zvočno izoliranih notranjih pregrad in talnih oblog, za izolacijo prezračevalnih kanalov in kanalov ter za zvočno izolacijo posebnih prostorov - klubov, kinematografov, radijskih in televizijskih studiev, pisarniških pisarn, rotatorskih telegrafov. sobe, tiskarne in drugi industrijski prostori z velikimi emisijami hrupa. Trdne plošče so najrazličnejša uporaba v gradbeništvu. To je najboljši material za oplaščenje pri gradnji nemasemno armiranobetonskih konstrukcij.

Najpogosteje uporabljena trdna vlakna se uporablja pri izdelavi panelnih vhodnih vrat in lesenih hišnih konstrukcij za obloge ali plošče. Poleg tega iz trdih plošč naredite polnjenje (satovje) vratne plošče. Za izdelavo vgrajenega pohištva v stanovanjskih in javnih stavbah se uporablja znatna količina trdnih vlaken. Pri izdelavi pohištva za izdelavo zadnjih polikov in predalov z uporabo plošč z dvostransko gladkostjo. V radijski industriji so hrbtne stene in pokrovi radijskih sprejemnikov, radiolatorjev, zvočnikov, televizijskih sprejemnikov iz trdnih vlaken. V avtomobilski gradnji in avtomobilski konstrukciji se uporabljajo trdne plošče za notranjo oblogo avtomobilov, jedilnice, tramvaje, avtobuse in novejše avtomobile.

Superhard plošče se uporabljajo predvsem za vgradnjo čistih tal v industrijskih zgradbah in pisarniških prostorih. Ker imajo superhardne plošče visoke dielektrične lastnosti, se uporabljajo v električni industriji, pa tudi pri proizvodnji električnih plošč, ščitov in drugih konstrukcij na specializiranih gradbiščih. Uporaba plošč v različnih sektorjih nacionalnega gospodarstva se stalno širi. To bo olajšano z zagonom gradnje in načrtovano za gradnjo avtomatiziranih delavnic za dodelavo vlaknenih plošč z visoko stopnjo posnemanja plemenitih gozdov, marmorja in tekstila.

Treba je bolj izkoristiti gozdne vire, ustvariti kompleksna podjetja za gojenje gozdov, nabiranje in predelavo lesa. Proizvodnja ploščatih materialov prispeva k reševanju problema proizvodnje odpadkov v gozdni, celulozni in papirni ter lesnopredelovalni industriji, saj so izdelani iz različnih lesnih odpadkov in nekomercialnega lesa [1].

Uporaba gradbenih plošč v gradbeništvu povečuje industrializacijo proizvodnje in vodi k zmanjšanju stroškov dela. Pri izdelavi pohištva njihova uporaba prihrani delo in zmanjšuje porabo dražjih in redkih materialov.

Ugotovljeno je bilo, da 1 milijon m2 vlaknenih plošč v nacionalnem gospodarstvu nadomestijo 16 tisoč m3 visokokakovostnega žaganega lesa, za proizvodnjo katerega je potrebno pridelati in iztisniti 54 tisoč m3 lesa. Sprostitev 1 milijona m2 vlaknenih plošč prihrani več kot 2 milijona rubljev. z zmanjšanjem obsega sečnje in odstranitve, stroškov ponovnega pogozdovanja; železniškega prometa, kar zmanjšuje tudi število delavcev v gozdarstvu.

Fiberboard se pogosto uporablja na različnih področjih dejavnosti zaradi raznolikosti njihovih lastnosti.

Regulirane so naslednje fizikalno-mehanske lastnosti vlaknenih plošč: oblika in debelina, upogibna trdnost, vlažnost, otekanje, absorpcija vode. Za mehke plošče je eden od glavnih kazalcev kakovosti toplotna prevodnost. Poleg tega so za potrošnike pomembne dodatne neregulirane informacije o ploščah.

To so podatki o akustičnih lastnostih (zvočna absorbcijska in zvočna izolacijska sposobnost materiala plošč), trdota površine pločevine in njena abrazija, njihova biološka odpornost in požarna odpornost. Posebej zanimivi so tudi podatki o filibraciji, sposobnosti držanja vijakov, lepljenja in dodelave.

Indikatorji toplotne prevodnosti so izrednega pomena za mehke plošče, saj je njihov glavni namen toplotna izolacija. Vlakna - dober izolacijski material.

Najučinkovitejša zasnova zvoka je kombinacija mehkih plošč s trdnimi akustičnimi ploščami, ko so nameščeni na strani razširjanja zvoka. Pri uporabi trdnih vlaknenih plošč v gradbenih konstrukcijah kot stenskih materialih in za prekrivanje čistih tal, so posebej pomembni kazalniki trdote in obrabe plošč. Fiber plošče so dobro podložne lepljenju. Mehke plošče so lepljene med seboj, pa tudi s trdimi ploščami, lesom, linolenom, kovinami (kositer, pocinkano železo, aluminijasto folijo), cementnim ometom. Lepljenje je zagotovljeno z uporabo karbamidnih smol ali emulzij polivinilacetata. Glede na visoko poroznost mehkih plošč je treba v lepila in adhezivne emulzije vpeljati polnilo, lesno ali rženo moko. Masivne plošče so zlepljene skupaj z mehkim lesom, linolejem in pločevinami. Trde in mehke plošče so odlične za barvanje z oljnimi, vodnimi in različnimi sintetičnimi emajli, lepilnimi papirji, sintetičnimi tapetami in povezavami, pa tudi z papirno plastiko in drugimi sintetičnimi folijami.

2. Proizvodna tehnologija lesene plošče.

Fiberboard - listni material, ki je izdelan iz lesa, tlemi do stopnje vlaken. Preproga se tvori iz vlaken na mokrem ali suhem način. V primeru mokre tvorbe vlakna, ki se spuščajo v vodo, se napajajo v mrežo, voda gre skozi mrežo, vlaknasta preproga pa ostane na netu. V suhi tvorbi vlakna, ki so obešena v zrak, napajamo v mrežo. Pod mrežo se ustvari vakuum, zaradi česar vlakna, ki se usedejo na mrežo, tvorijo suho preprogo.

Ko se preproga oblikuje, jo pritisnete v vročem stiskalniku in stiskanje je mokro ali suho. Pri mokrem stiskanju preostala voda in pare, ki izvirajo iz preproge, zahtevajo prisotnost očesa pod preprogo za izhod. Po pritisku je ena stran plošče gladka, druga pa z mrežnim tiskom. Ko je suha tlačna vlaga v preprogi majhna in nastane majhna količina pare, ki ima čas, da gre skozi robove plošče. S to metodo mreža ni potrebna, obe plošči sta gladki.

Tako lahko, odvisno od uporabljene tehnologije, obstajajo metode za proizvodnjo vlaknenih plošč: mokro, suho, polsušeno, mokro suho. Mokra metoda je mokro oblikovanje in mokro stiskanje. Suho suho oblikovanje, suho stiskanje. Semi suha - suha tvorba, vlaženje, mokro stiskanje. Mokro suho - mokro oblikovanje, sušenje, suho stiskanje.

Polsuhe in mokre suhe metode niso zelo razširjene. Najpogostejši način izdelave vlaknenih plošč je mokro. Plošče izdelujemo po mokrem postopku naslednjih blagovnih znamk: mehki M-4 (gostota do 150 kg / m3); M-12, M-20 (do 350 kg / m3); poltrdni PT-100 (400-800 kg / m3); trdna T-350, T-400 (> 850 kg / m3); superhardni ST-500 (> 950 kg / m3). Po TU 13-444-79 se plošče proizvajajo s suho metodo naslednjih blagovnih znamk: poltrdno PTS-220 (gostota> 600 kg / m3); trdna TC-300, TC-350 (> 800 kg / m3), TC-400 (> 850 kg / m3); TC-450 (> 900 kg / m3); CTC-500 (> 950 kg / m3). V vseh označenih ploščicah so številke po pomišljaju značilne za natezno trdnost plošče pri statičnem upogibanju (kgf / cm2). Velikosti plošč: debelina 2,5-25 mm, dolžina do 5,5 m, širina do 1,83 m.

Proizvodnja mokrega vlakna. Proizvodna tehnologija DVP na ta način sestavljajo naslednje operacije: pomivalni čipi; mletje lesa; velikosti; preproga izliv; stiskanje plošče; impregnacija plošč z oljem; toplotna obdelava in vlaga; rezalne plošče.

Pranje čipov se izvaja za odstranitev trdnih vključkov iz njega - peska, umazanije, kovinskih delcev, ki pri mletju žetonov v vlakna povzročijo pospešeno obrabo mletjih mehanizmov. Čipe v kopeli sperite z bobni z lopaticami, ki čipe zbirajo z vodo in jih sperejo. Od kopeli se čipe prevzamejo z vijačnim transporterjem, voda in nečistoče se izsušijo z dna kopeli in pošljejo v greznice, od koder prečiščena voda teče nazaj v kopel.

Brušenje procesnih žetonov - najpomembnejši postopek pri proizvodnji vlaknenih plošč. Kakovost in obseg brušenja sta odvisna od kakovosti plošč. Ker proizvodnja vlaknenih plošč ne uporablja veziv, moč plošč zagotavljajo njihove vmesne vezi, ki morajo biti podobne vrsti povezave med vlakni naravnega lesa.

V procesu mletja lesa v vlakna dobimo celulozo. Celuloza je suspenzija vlaknin v vodi različnih koncentracij.

Brušenje žetonov v vlakna poteka v dveh stopnjah. Po primarnem brušenju je masna koncentracija 33%, pred sekundarnim mletjem pa se masa razredči z vodo do koncentracije 3-12%, pri plitvi 0,9-1,8%. Povprečna debelina vlaken je 0,04 mm, dolžina 1,5-2 mm.

Na prvi stopnji se mletje čipov izvede na mlinih - defibratorjih UGR-03, UGR-02. Žetoni najprej vstopijo v parno komoro defibratorja, kjer se segreje in postane bolj plastična, nato se vijačni transporter napaja v brusilno komoro. Brusilna komora je sestavljena iz dveh diskov - ene fiksne in ene vrtljive. Razdalja med diski je 0,1 mm ali več. Mrežni deli z zobmi, katerih velikost se zmanjša v smeri od središča, so pritrjeni na diske. Čipe se ujamejo najprej z velikimi zobmi, obrabljenimi in, ko se premikajo do roba diska, tale v fine vlaknine.

Masa tal se napaja v izhod, kjer se po prehodu skozi sistem dveh ventilov, ki ohranjajo določen parni tlak v mlinu, sprosti v zbirko. Učinkovitost defibratorja UGR-03 je 25-35 ton, UGR-02 50 ton suhih vlaken na dan.

Mešanje mase se izvaja na mlinih - refinatorjih. Zasnova rafinerij je podobna oblikovanju defibratorjev. Razdalja med diski je 0,05-0,15 mm. Po defibratorju in refinerju se celuloza shrani v zbirkah in bazenih, opremljenih z mešalniki, ki ohranjajo enotno koncentracijo mase in preprečujejo, da se vlakna poravnava na dno.

Velikost je uvod v maso različnih dodatkov: hidrofobna za povečanje odpornosti na vodo, zaviralno gorivo, biostabilnost in lepljenje. Kot hidrofobni dodatek se vbrizga parafin, kar preprečuje, da se vlakna pri pritisku na preprogo držijo mrež in plošč ter doda sijaj na ploščo. Za mešanje z vodo je emulgiran parafin (emulgira), ki se dobro premeša v vodi. Da bi povečali trdnost plošč, se v maso v obliki emulzije vnese lepilo ali olje. Za odlaganje maščobnih emulzij (parafin, olje) iz vode na vlakno se uporabljajo oborniki - dodatki, ki spodbujajo padavine. Pred vlivanjem mase vbrizgavamo sestavke.

Preproga izliv je izdelana pri koncentriranju lesnih vlaken 0,9-1,8% na livarskih strojih. Ta postopek je sestavljen iz nanašanja mase na oblikovalno mrežo stroja, filtriranje vode skozi mrežo, sesanje vode z vakuumom, mehansko stiskanje vode, obrezovanje stranskih robov in razrez neskončne preproge v mrežo določene dolžine.

Vstopna škatlica enakomerno zarije mase na neprekinjeno gibljivo mrežo. Mrežo podpirajo valji, skozi katere voda prosto teče. Na stezi preproge je nameščena naprava za stiskanje (tampiranje) mase in polnilna škatlica za nalaganje na maso nadgradenj. Nato preproga pride do treh rotabelov z vakuumskimi mehanizmi, ki sesajo vodo iz nje. Izravnalni valj je nameščen pred drugim rotabeltom, ki ropa in poravna preprogo v debelini. Nadaljnje izvlečenje vode in predpripravo preproge izvedejo trije valji. Nato sledite treh parov stiskalnic, ki iztisnejo vodo in pritiskajo voznika s silami 1500 N / m. Žage sekajo vzdolžne robove, žaga odreza platno iz neskončnega pasu in transportni mehanizem 12 prenaša mokro platno, katere vlažnost je okoli 60-80%.

Stiskanje pločevine je postopek, pri katerem se pod vplivom temperature in tlaka prekine mokro trak v trdno vlakneno ploščo. Pritisk se izvaja v 25-nadstropnem stiskalniku PR-10. Nakladanje in razkladanje se izvaja z nakladanjem in razkladanjem polic. Stiskalni cikel sestavljajo tri faze: faza I - stiskanje vode; Faza II - sušenje; Faza III - utrjevanje. Temperatura stiskalnih plošč je 180-200 ° C.

I fazni tlak se postopoma poveča na 2-4 MPa, vzdržuje pri tem pritisku 30 s; padec vlage na 45%.

Faza II - tlak se zmanjša na 0,8-1 MPa in plošče se hranijo pri tem tlaku, dokler njihova vlažnost ne pada na 8% (ponavadi 3,5-7 minut).

Faza III - tlak se poveča na isto vrednost ali nekoliko manjšo vrednost. Pri tem pritisku se plošče hranijo, dokler se vlažnost ne zmanjša na 0,5-1,5%. Tako nastane utrjevanje plošče, t.j. povečati njegove mehanske lastnosti. Trajanje zadnje faze je 2-3 minute.

Impregnacija olja pločevine se izvaja za povečanje njihove trdnosti in vlage. Plošče v kopeli impregniramo z lanenim ali visokim oljem, segrevamo na 120 ° C. Pri impregnaciji plošče se iz stiskalnice segreje. Poraba olja 8-10% mase plošč. Samo plošče s posebnimi nameni so impregnirane.

Toplotna vlaga plošč je sestavljena iz dveh postopkov - ogrevanja in navlažitve. Plošče segrejemo na 160-170 ° C in vzdržujemo pri tej temperaturi 3,5 ure. Toplotna obdelava izboljša fizikalne in mehanske lastnosti plošč in zmanjšuje njihovo higroskopnost. Izvaja se v komorah, v katerih se vroči zrak kroži s hitrostjo 5-6 m / min. Toplotno obdelavo oljnih prepečenih plošč izvedemo pri začetni temperaturi 120 ° C, kar se nato poveča zaradi eksotermne reakcije olja. Fiberboard vsebuje 91% vlaken, 7% vlage, 2% velikosti dodatkov.

Izdelava suhe metode iz vlaken. Glavne dejavnosti proizvodnje vlaknene plošče so: pranje čipov; pari za pari; brušenje žetonov za vlakna; mešanje vlaken z vezivom in drugimi dodatki (dimenzioniranje); sušenje vlaken; oblikovanje preprog; predpripravljalne tkanine; stiskanje; vlažilni; rezanje. Mnoge operacije tehnološkega procesa proizvodnje vlaknene plošče po suhi metodi so podobne postopkom proizvodnje vlaknene plošče po mokri metodi, zato upoštevamo le značilne lastnosti delovanja suhe metode proizvodnje vlaknene plošče.

Čip se pari za delno hidroliziranje lesa. S suho metodo, ki so v vodi topni izdelki, ki tvorijo les, ostanejo v vlakninah in so vključeni v postopek.

Parne sekance v valjarskih aparatih - valji s parnim tlakom do 1,2 MPa (190 ° C). Čipi z enega konca cilindra se postopoma premikajo na izhodni konec s pomočjo vijačne gredi, ki se vrti s hitrostjo 3-10 vrt / min. Za vzdrževanje nastavljenega tlaka v aparatu se vhodni in izhodni čipi proizvajajo skozi vrata, ki jih je mogoče zakleniti. Čas obdelave čipa 6 min.

Brusilni čipi na defibratorju sušijo, ponovno brušijo - na rafineriji. V suhi proizvodnji vlaknenih vlaken se v vlakna vnašajo termoreaktivne smole, da se poveča vez med vlakni. Parafin se vnaša v staljeni obliki.

Sušenje vlakna nastane v pnevmatskih ali bobnih sušilnikih, podobnih sušilcem za sušenje čipov in proizvodnji iverne plošče.

Formiranje preproge uporabljajo oblikovalne stroje, katerih načelo je podobno načinu delovanja strojev za tvorbo iverne preproge. Transport in oblikovanje vlaken potekajo s pomočjo zraka, vlakna se nanesejo na transportni trak z mrežo, pod katerim se tvori vakuum za bolj gosto pakiranje vlaken.

Preproga se stisne, da se poveča njegova prenosljivost in možnost, da se preproga naloži v vrzeli tiska, saj ima napolnjena preproga za izdelavo plošče debeline 6 mm debelino 200 mm. Stiskanje se izvaja na kontinualnih stiskalnicah, kjer se preproga stisne 3-5 krat med dvema pasoma, ki jih pritiskajo valji pri tlaku 1800 N / cm 2. Po predpripravi se preproga obreza in preseže na platno.

Pri proizvodnji debelih vlaknenih plošč (> 6 mm) debelina traku po pritisku na stiskalnice traku ostane več kot dovoljena (> 120 mm), zaradi česar je težko naložiti v reže večnadstropne stiskalnice. Takšna platna se dodatno podpressovyvat v eno-zgodbo plošče predznak periodičnega delovanja s posebnim pritiskom 2,5 MPa.

Stiskanje poteka v istih stiskalnicah kot pri mokrem postopku proizvodnje vlaknenih plošč. Čas stiskanja se zmanjša na 1 min za 1 mm debeline končne plošče. Temperatura plošč je 220-250 ° C, tlak je 6,5-7 MPa. Vlakna, proizvedena po suhi metodi, vsebujejo 89% vlaken, 6% vlage, 2,5% smole, 2,5% parafina. Na osnovi suhih vlaken se ne smejo stiskati le plošče, temveč tudi različni deli in sklopi pri proizvodnji posod, pohištva in gradbenih materialov.

Značilnosti proizvodnje surovih suhih in polsuških metod iz mavčnih vlaken. V mokrem suhem načinu proizvodnje vlaknene plošče, pripravi vlakna, njegovega transporta in preproge, se izvajajo tako kot pri mokri proizvodnji vlaknene plošče. Vendar pa mase ne dodajajo nobenih vezivnih komponent in dobra adhezija vlaken je zagotovljena s temeljitim mletjem čipov v vlakna zaradi predhodne termokemične obdelave. Pred pritiskom se listi v večnamenskem sušilniku posušijo skoraj do povsem suhega stanja (2-3%). Stisnjene plošče brez očesa so obe gladki. Temperatura stiskalnih plošč je 240 ° C, tlak je 6 MPa. Po stiskanju se plošče navlaži do 6-9%.

Ko je polsušna metoda proizvodnje surovin iz vlaknatih vlaken - lesnih vlaken, ki se doda v vezivo, posuši do vlage 10 - 15%. Preproga je oblikovana iz suhih vlaken, stisnjena, razrezana na platna. Pred pritiskanjem krpo navlažite na 18-25% in pritisnete v večnamenski stiskalnici na paleti z mrežo. Nato se uporablja termo-vlaga.

Stroški suhega vlakna so približno 10% manjši od tiste, ki jih proizvaja mokra metoda. Vendar pa je s suho metodo proizvodnje vlaknenih plošč potrebna velika količina lepilnih materialov (22-70 kg na 1t plošč); 10-kratna poraba zraka (22,1 m3 namesto 2 m3). Pozitivno je dejstvo manj (4,5-krat) potreb po vodi in manj (skoraj 2-kratni) stroški dela. Treba je opozoriti, da je suha metoda za izdelavo vlaknenih plošč na mestu sušenja vlaken še posebno nevarna v smislu požara.

3. Analiza vlakna analognega materiala.

Proizvodnja.

Iverna plošča (iverna plošča) je izdelana iz sekancev in žagovine ter posebnega veziva z uporabo metode vročega stiskanja. Les iz lesa z nizko vrednostjo lesa iglavcev se običajno uporablja kot les za proizvodnjo iverne plošče. Očitno je, da sta življenjska doba in druge lastnosti iverne plošče v celoti odvisna od kakovosti lesa in uporabljenega veziva. Trenutno so iverne plošče razdeljene na plošče z zelo nizko, nizko, srednjo in visoko trdnostjo. Tudi iverne plošče so enostopenjske, troslojne in petoslojne.

Vlakna (vlaknena plošča) je narejena iz enakomerne mase z uporabo metode mokrega stiskanja, tako da je ena od stranic končnih vlaknenih plošč vedno večja. Druga, gladka stran je polirana z uporabo posebnih tehnologij. Pri izdelavi vlaknenih plošč se sintetične smole uporabljajo kot vezivo s posebnimi dodatki, ki izboljšujejo njihove lastnosti, še posebej povečujejo odpornost proti vlagi, povečajo trdnost plošč in preprečujejo njihovo uničenje. Danes so komercialno na voljo poltrdne, trdne, superhardne, izolacijske, izolacijske in končne plošče.

MDF (vlakna srednje gostote) je izdelan iz zelo majhnih lesnih delcev. Od lesnih odpadkov s pomočjo posebne opreme dobimo majhne kocke, ki jih kasneje obdelamo s paro pod tlakom. Nato je material zdrobljen z rezkalnim strojem. Dobljeni fini lesni delci so zapečateni s posebno raztopino. Debelina listov MDF je običajno od 4 do 22 mm. Površina teh listov je gladka in enotna.

Uporaba.

Iverna plošča. Vsakdo ve, da se iverne plošče "bojijo" prostorov z visoko vlažnostjo. Danes iverne plošče se uporabljajo za izdelavo pohištva, ki se uporablja v gradbeništvu kot predelne stene. Iverica je pogosto potrebna za notranjo dekoracijo prostora. DSP je lahko podvržen skoraj vsakemu zdravljenju. Iverne plošče se lahko razrežejo, vrtajo, pobarvajo.

Vlakna v svojih obratovalnih lastnostih so nekoliko slabše od vezanega lesa. Danes se fiberboard uporablja za izdelavo sten omare, dno predalov. Vendar pa je treba opozoriti, da je obseg uporabe vlaknene plošče precej omejen.

MDF se uporablja pri izdelavi vrat. Iz tega materiala so na voljo tudi trpežne obloge, fasade za pohištvo, platna za slikarstvo, pa tudi različne obloge za vhodna vrata. MDF so kompaktni in imajo zelo pomembno lastnost - invariantnost svoje geometrijske oblike.

Primerjalne značilnosti.

Odpornost na vlago. Iverne plošče, vlaknene plošče in MDF se štejejo za odporne na vlago. Vendar je najnižja lastnost vlage odpornost iverne plošče. Ta material, kadar se uporablja v zelo vlažnih prostorih, nabrekne in deformira. Glede na raziskavo je najbolj odporen proti vlagi material MDF. Izdelki iz MDF se lahko uporabljajo v prostorih, kjer vlaga doseže 80%.

Okolju prijaznost. Vlakna in MDF sta zelo okolju prijazni materiali. Toda pri izdelavi iverne plošče so uporabljali formaldehidne smole. Zato pri uporabi pohištva iz ivernih plošč v zrak izpuščamo majhno količino formaldehida, kar pa ni koristno, vendar je minimalna količina sproščenega formaldehida popolnoma varna za ljudi.

Cena Najbolj ekonomična, tj. poceni, možnost se šteje za iverne plošče. Cena vlaknene plošče je višja. Vendar pa je vzdržljivost vlaknene plošče tudi višja v primerjavi z iverno ploščo. MDF, seveda, dražje in fiberboard in iverne plošče. Vendar pa cena tega materiala ne zajema samo stroškov njegove izdelave, temveč tudi stroškov prevoza. Treba je opozoriti, da proizvodnja MDF v Rusiji ni vzpostavljena.

Torej Vsak material (iverne plošče, vlaknene plošče in MDF) ima svoje prednosti in slabosti. Da bi izbrali material, ki je potreben za rešitev določene naloge, je priporočljivo poiskati nasvet od strokovnjakov.

Zaključek

Vlakna (vlakna) je obetaven material. Na splošno se uporablja pri izdelavi pohištva v zaključnih delih v obliki laminata. Vlakna se trenutno pogosto uporablja, in mislim, da se bo povpraševanje povečalo. To je tudi zaradi nizke cene v primerjavi z drugimi podobnimi materiali.

Njegovo perspektivo razlaga tudi dejstvo, da se les zelo pogosto uporablja. S proizvodnjo teh ali drugih gradbenih materialov iz lesa so ostanki, ki jih je mogoče uporabiti tudi pri proizvodnji DVP. V prihodnosti bo lesena vlakna široko uporabljena v gradbeništvu, ker je tudi okolju prijazen material. Trenutno je v gradbeništvu in dekoraciji akutna ekologija, vlakninska plošča pa je izdelana brez dodajanja škodljivih kemikalij.

Zato DVP čaka na možnost.

Seznam uporabljenih virov in literature.

1. Bartashevich A.A. Material Science. - Rostov n / d.: Phoenix, 2008.

2. Moryakov O.S. Material Science: Učbenik za odprtokodno programsko opremo. - M.: Akademija, 2008.

3. Popov K.N., Kaddo M.B. Gradbeni materiali in izdelki. - M. višja šola 2005

4. Rzhevskaya S.V. Znanost o materialih: učbenik za univerze. - M.: Univerza knjiga Logos, 2006.

5. Solntsev Yu.P. Material Science: Učbenik za odprtokodno programsko opremo. - M.: Akademija, 2008.

6. Cherepakhin A.A. Material Science: Učbenik za odprtokodno programsko opremo. - M.: Akademija, 2006.

7. Chumachenko Yu.T. Materiali in vodovod: Proc. dodatek. - Rostov n / d.: Phoenix, 2009.

Značilnosti in proizvodnja vlaknene plošče

Vlakno je eden najbolj vsestranskih materialov, široka uporaba pa je v gradnji in izdelavi pohištva. S proizvodnjo vlaknene plošče se je začela doba materiala, izdelanega iz odpadnega lesa. Že 160 let ta plošča praktično ni spremenila njene kakovosti in metoda njegove proizvodnje je ostala nespremenjena.

Proizvodna tehnologija lesene plošče

V idealnem primeru bi morala biti proizvodnja vlaknene plošče ena od stopenj predelave lesa. V tem primeru bodo majhni ostanki: ostružki in žagovina za proizvodnjo vlaknene plošče in čipov za iverne plošče. V vseh drugih primerih bo potrebno kupiti les in jo reciklirati.

Čipi - glavna sestava vlaknene plošče. Proces proizvodnje vlaknene plošče se začne s primarno predelavo žetonov, šele potem, ko bo njegova postavitev in stiskanje.

Izgleda takole:

  • Pri pranju iz čipov je potrebno odstraniti vse nečistoče: pesek, grobe ostanke, glino, drobljen kamen.
  • Po kratkem sušenju čipov se proces ločevanja izvaja z magnetom. Kovine je treba odstraniti.
  • Nato se surovina pošlje na stroju za brusenje vlaken. Imajo dve stopnji, drugi pa fino brušijo.
  • Po tem se zemeljske žetone pojavijo v defibrilatorju. Tu je postopek dodajanja smole in parafina.

Metoda mokre proizvodnje

Za to metodo je treba upoštevati delež mase koncentrata. V posebnem bunkerju, kjer je mogoče izolirati masno rezervo ločeno, je določen del lepljen z vodoodbojnimi snovmi. Po tem pride na plit "preproga".

Nadalje je proizvodnja naslednja:

  • regulatorji odvajajo koncentrat. Potrebno je, da je njegova gostota enaka, in količina mase, ki vstopa v "preprogo", mora biti vedno enotna. Najprimernejši način za to je stroj, katerega proces je kontinuiran;
  • potem "tepih" pride v tisk. Večstopenjski stroj se redno izvaja. To vam omogoča izdelovanje ravne plošče, kjer se pritisnejo vsi elementi.

Mokra metoda stiskanja vključuje segrevanje plošče, ki bo neposredno nameščena na pripravljene žetone z vročo vodo. Tlak na "preprogi" mora biti na ravni 3-5 MPa (odvisno od debeline prihodnjega lista). Temperatura med postopkom je od 210 do 230 ° C. En pritisni cikel ne traja več kot 11 minut.

Ta metoda proizvodnje se šteje za drago, saj je zelo drago obratovati in vzdrževati tisk, ki dela skupaj s toplo vodo. Vendar pa ima končana plošča izboljšane lastnosti gostote in moči. Toda potreba po znižanju stroškov stroškov je privedla do dejstva, da je obstajala suha metoda za proizvodnjo vlaknene plošče.

Metoda suhe proizvodnje

Razlika te metode z mokro se začne že na stopnji priprave vlaken. Niso oprani, temveč posušeni. Nato postavite na mrežo, iz katere izberete ves zrak.

Po taki kondenzaciji koncentrata se pojavi naslednje:

  • Dodajanje smol in drugih komponent.
  • "Preproga" je pod tiskom. Tukaj je malo stisnjen.
  • Celoten list je razrezan na velikost.
  • Blanks se spet prilegajo pod tisk.

Število pritisnih ciklov je trikrat manj kot pri mokri metodi. Iz prednosti te metode je mogoče izločiti dejstvo, da je proizvodni proces cenejši in enostavnejši. Kakovost končnega izdelka pa je nekoliko nižja.

Kot sam proces lahko vidite spodnji videoposnetek:

V Rusiji se suha metoda proizvodnje malo uporablja. Ampak imamo veliko velikih proizvajalcev kakovostnih vlaken mokrih.

LLC "Knyazhpogostsky Fiberboard Factory"

Ta proizvajalec je največji v Rusiji. Za razliko od konkurentov, je tovarna specializirana za proizvodnjo vlaknenih plošč, med katerimi ni fenol-formaldehida in njegovih derivatov. To vam omogoča, da material predstavite kot popolnoma okolju prijazno za ljudi.

Izdelki so izdelani v velikih količinah, kakovost pa urejajo državni standardi, vključno z GOST R ISO 9002-96. Rastlina se predstavlja kot edina v Rusiji, kjer se uporablja zelo mokra metoda izdelave vlaknene plošče. Največja letna proizvodnja samo ene delavnice št. 2 je 11 milijonov m2 vlaknene plošče.

Obrat lahko prodaja izdelke kjerkoli v Ruski federaciji. Ima precej veliko prodajo zunaj države. Izvoz izdelkov tako predstavlja vsaj 10% skupnega deleža izvoženega blaga iz vlaknene plošče iz Rusije.

Seveda tovarna Fiberboarda Knyazhpogostsky ni edina v Rusiji.

Vlakna iz tovarne Bobruisk

Bobruiskova tovarna je hčerinska družba podjetja BusinessStroyMir LLC. Podjetje obstaja že 47 let, v zadnjih treh letih pa je obvladalo proizvodnjo trdnih in superhardnih razredov. Velikost standardnega lista vlaknene plošče iz tovarne Bobruisk znaša 1700/2746 / 3,2 milimetrov.

Uporablja se pri proizvodnji pohištva, kot tudi v gradbeništvu, vagonih in avtomobilski industriji. Hkrati se iz masivnih vlaken ustvarjajo zabojniki za embalažne izdelke nekaterih podjetij. Uprava družbe trdi, da njihova vlaknena plošča ne vsebuje škodljivih nečistoč.

Ob istem času se v obratu nahaja črta, ki omogoča barvanje lesene plošče v beli barvi ali listi barvi, ki posnemajo različne vrste lesa. Obseg proizvodnje ne samo, da zapolni domači trg s svojimi proizvodi, temveč tudi, da ga dostavi zunaj države. Izvoz vlaknene plošče iz Bobruiskove tovarne vlaknin se odvija v 21 državah sveta.

Obe elektrarni tako aktivno imata možnost prodati svoje izdelke in povečati hitrost proizvodnje, predvsem zaradi doslednega upoštevanja državnih standardov in razpoložljivosti dokumentov, ki potrjujejo njihovo kakovost.

V videu - proces proizvodnje vlaknenih plošč v tovarni Bobruisk:

Potrdila o skladnosti

Ti dokumenti se lahko izdajajo v skladu z zahtevami GOST, TU in sanitarnimi in higienskimi standardi.

Torej:

  • obstaja GOST R 52078-2003 in GOST 10632 2007. Uredba ureja tehnične pogoje za izdelavo lesenih plošč, ki so obložene s termoreaktivnimi polimeri;
  • mora proizvajalec imeti certifikate o požarni varnosti, ki jih je treba redno posodabljati;
  • vse blagovne znamke, ki izpolnjujejo določene standarde, vključno z evropskimi proizvodnimi standardi, na primer morajo biti navedene na potrdilu o kakovosti;
  • mora proizvajalec dokazati in dokazati blagovno znamko svojih izdelkov;
  • obstaja izjava o skladnosti, vsebuje informacije o GOST, ki ustreza končnemu izdelku;
  • Sanitarni in higienični zaključek mora vsebovati pregled izdelkov, laboratorijske podatke in zaključek o varnosti in okolju prijaznosti materiala.

Prisotnost vsaj teh potrdil o skladnosti kaže na to, da je fiberboard kakovosten in varen za uporabo. Čeprav nekateri GOSTs dovoljujejo uporabo formaldehida, kot je določeno v določenem potrdilu.

Nevarnosti za varnost in zdravje

Prisotnost potrdil o skladnosti potrošniku omogoča, da se seznani s sestavo izdelkov, ki jih želi kupiti. Obenem je treba vedeti, da mokra vlaknena plošča ne sme vsebovati nobenih škodljivih dodatkov in nečistoč. To pomeni, da so superhardne plošče varne za ljudi in jih je mogoče uporabiti, na primer, v čebelarstvu.

Tehnične specifikacije

Fiberboard je eden od najtanjših materialov, skozi katere lahko ustvarite visoko kakovostne notranje predelne stene, loki, nivojska tla in strop. GOST zagotavlja 4 debeline fiberboard. Ta parameter je vedno označen z gostoto plošč.

Torej:

  • MDF srednje in nizke gostote je lahko le 8, 12, 16 ali 25;
  • Polprevodne sorte vlaknenih plošč so 6, 8 in 12 milimetrov;
  • Trdna plošča in superhardna gostota sta lahko 2,5, 3,2, 4,5 in 6 milimetrov.

Parametri, kot sta dolžina in širina, so prav tako različni. Pri zasebni gradnji proizvajalec priporoča nakup vlaknene plošče dolžine 1 220-3 660 mm in širine 1 220-2 140.

GOST 4598 navaja, da imajo listi, izdelani po suhi metodi, nizko gostoto. To pomeni, da ima nalepka črko M, gostota lista pa znaša od 200 do 400 kg / m3.

Ampak vroče stiskan les, trd ali super trd. Na oznaki so črke T ali ST. Sami listi so sorazmerno tanki in GOST 4598 86 normalizira njihovo gostoto na ravni 800-1000 kg / m3.

Primeri gostote DVP različnih razredov so prikazani v tabeli:

Toplotna prevodnost vlaknene plošče ima razpon od 0.046 do 0.093 W / mK. Listi, izdelani po suhi metodi, so nižji.

Masa materiala je odvisna od metode izdelave, velikosti, debeline in gostote.

Za vlaknene plošče debeline 3,2 milimetrov je lahko teža naslednja:

  • 8 kg 350 g za liste velikosti 2140/1220;
  • 13,6 kg za list 2500/1700;
  • več kot 17 kilogramov bo tehtal list fiberboard 3050/1830.

Barva vlaknene plošče je odvisna od sestave surovine in se razlikuje od svetlo sive do temno rjave barve. Dimenzije laminiranih vlaknenih plošč so enake kot pri običajnem listu. Razlikujejo se le v njihovih lastnostih.

Še nekaj osnovnih lastnosti vlaknenih plošč, ki jih proizvajajo domači proizvajalci:

Fiberboard je lahko poceni, visokokakovosten in varen gradbeni material ter precej krhek in škodljiv za ljudi. Hkrati se cena slednjih ne bo bistveno razlikovala od stroškov izdelkov, ki se lahko uporabljajo tudi v otroških sobah. Zato, da bi vedeli, kaj kupiti, se morate seznaniti s tehničnimi podatki izdelkov.

Top