Bralec ve, da se v tem trenutku proizvajajo plošče različnih vrst zdrobljenega lesa, od katerih so najpomembnejše iverne plošče in vlaknene plošče. Fiber plošče proizvajajo več vrst: trdno in superhladno mokro, trdno suho, mehko. Imajo skupne operacije, vendar obstajajo tudi temeljne razlike v tehnologiji, ki jo bo avtor praznoval.
Surovina za vlaknene plošče je praviloma žetone, ki jih je mogoče izdelati neposredno v delavnici ali pa jih prinašati s strani. Preden se predloži v proizvodnjo, se čipi izperijo, da se odstranijo nečistoče mineralov (pesek, kamni, glina), in se izvaja magnetna ločitev, da se iz njega izloči kovina. Čipe so shranjene v posodah, od koder vstopi v stroje za brusno vlakno. Stroji so znani in se uporabljajo za prvo, grobo mletje, tako imenovane defibratorje, in za drugo fazo, kjer se izvaja fino brušenje, refinatorji.
Vlakna masa, če je potrebno, fino bruše neposredno iz defibratorja ali iz bazena, vstopi v refinerator, ki v nasprotju z defibratorjem nima grelne komore. Brusni del je približno enak kot pri defibratorju. Pogosto, ko so mletje dodatkov v vlakno: parafin, da povečate vodoodpornost plošč, sintetičnih smol, da dosežete želeno moč. Uvedba smole se izvaja v proizvodnji vlaknenih plošč s suho metodo. Tukaj morate posvetiti pozornost dejstvu, da se nadaljnji postopki za izdelavo plošč suhe in mokre razporedijo.
V mokri metodi vstopi v bazenski bazen z nizko koncentracijsko pulpo, kjer se ustvari množična rezerva in se pojavlja velikost z vodoodbojnimi snovmi. Iz masaže bazena se postrežejo na preprogi. To je najpomembnejša operacija. Glavna funkcija delovanja plimovanja je oblikovanje preproge z enakomerno gostoto. Za njeno izvajanje je treba v reakcijo hraniti celulozo z enotno koncentracijo (to se naredi s pomočjo posebnih regulatorjev). Količina krme mase na enoto časa mora biti konstantna. Za to obstajajo posebni tlačni rezervoarji. V sodobni proizvodnji vlaknenih plošč pri večini podjetij se uporabljajo stroji za kontinuirno litje (slika 32).
Sl. 32. Shema naprave za odvajanje
Jaz sem vstopna škatla; II - register del; III - sesalni del; IV - del za tisk; V - obrezovanje preproge; 1 - omrežja; 2 - žaga; 3 - vodilni valji; 4 - pogonski bobni; 5 - preproga iz lesnih vlaken
Končna tvorba pločevine se pojavi med stiskanjem. Novinarji so zapleteni, okorni in dragi stroji. Pri izdelavi vlaknenih plošč se praviloma uporabljajo večnadstropne stiskalnice. Plošče segrejemo z vročo vodo (temperatura do 230 ° C), pripravljeno v bateriji. Njegova višina je do 10 m, premer pa do 2,5 m. Sodobne stiskalnice s silo 70.000-75.000 kN imajo do 10 batov s premerom 700-800 mm. Stiskalnice imajo 20-30 delovnih prostorov, v katerih se potiskajo palete z mokrimi preprogami (slika 33). Stiskanje poteka s tlakom 3-5 MPa in temperaturo 210-230 ° C. Trajanje pritisnega cikla je 8-11 minut (odvisno od debeline plošče, vlažnosti preproge, prisotnosti smole v preprogi itd.).
Zaradi dejstva, da delovanje tiska določa uspešnost tovarne in njegova cena dosega 20% stroškov celotne opreme, je bil izveden razvoj z namenom drastičnega zmanjšanja trajanja stiskanja in s tem povečanja učinkovitosti tiska. Tako je obstajala suha metoda za proizvodnjo vlaknene plošče. Na več načinov se razlikuje od mokre metode. S suho metodo, po mletju, vlakna ni razredčena z vodo, temveč je nasprotno posušena in posušena tudi na mrežo. To ni voda, ki je izsušena, ampak zrak, zaradi katerega se preproga stisne. Potem je predpripravljen, obrezan, razrezan v ločene oblike, ki gredo v tisk. Za izboljšanje kakovosti plošč se v vlaknino vnaša smola (običajno fenolna), pa tudi vodoodporni in drugi dodatki. Tukaj je ugodno, ker se smola in dodatki ne sperejo z vodo, kar se nanaša na prednosti suhe metode. Ker je vlakna suha, se trajanje stiskanja zmanjša za 2-3 krat, produktivnost rastline kot celote pa se ustrezno poveča. Največja produktivnost tovarn, ki delujejo v mokri metodi, doseže 15 milijonov m2 plošč na leto in po suhem načinu - 25 ali celo 30 milijonov m 2 na leto. S suho metodo lahko izdelate plošče z debelino celo 12-15 mm in spremenite gostoto plošč. Pri mokri metodi je gostota trdnih plošč 1000-1100 kg / m 3, suha, 900-1100 kg / m 3 in manjša od predpisane vrednosti, in še več, če je potrebno.
Sl. 33. Splošni pogled na hidravlično stiskalnico z mehansko obdelavo perio-tiska:
1 - pritisnite; 2 - nakladač; 3 - raztovornik; 4 - povratni transportni trakovi z mrežami; S - transporter za dokončane plošče; 6 - žaganje za rezanje preproge
Očitno bo zanimivo, da se bralec nauči, da je mogoče s suho metodo izdelati plošče s debelino do 20-30 mm povprečne gostote (700-800 kg / m 3). To je velik dosežek tehnologije obdelave lesa: takšne plošče iz vlaken imajo zelo dobro površino, visoko trdnost, so enostavne za obdelavo in zato lahko iz njih izdelamo kakovostno pohištvo.
Suha metoda ima dve veliki pomanjkljivosti, ki omejujejo njegovo distribucijo, večjo prašljivost okolja in visoko nevarnost požara. Za zajemanje prahu, nastalega pri proizvodnji plošč, je treba izdelati drage naprave, ki so bolj zapletene in dražje od čistilnih naprav za čiščenje odpadnih vod pri proizvodnji plošč po mokri metodi. Za preprečitev vžiga vlaken so potrebne posebne kompleksne samodejne naprave za upravljanje.
Torej, po stiskanju (v obeh smereh - mokro in suho), dobimo trde plošče, ki so razrezane s štirih strani. Preprosto je ugotoviti, kako je plošča izdelana. S suho metodo sta obe strani plošče gladki, z mokro metodo pa mrežni vtis ostane na eni strani plošče. To je razumljivo, saj pri stiskanju suhe preproge ni potrebe po mreži, skozi katero pritisnete vodo, ko pritisnete mokro preprogo.
Po obrezovanju je trdna vlaknena plošča utrjena. Njegov namen je dokončati termokemične transformacije sestavin lesnega vlakna, ki so se začeli v tisku. Kaljenje povečuje moč plošč in zmanjša absorpcijo vode. Temperatura gašenja je 160-170 ° C. Hitrost zračnega pranja pločevine je 4-5 m / s, čas gašenja pa je do 4 ure. Gašenje se izvaja v posebnih prostorih.
Plošče iz kalilne komore prihajajo s skoraj nič vlažnosti. Aktivno absorbirajo vlago iz zraka. Ko so zloženi, robovi plošč absorbirajo veliko več vlage od sredine, zaradi česar so osnova. Zato se izvede posebna operacija za navlaženje plošč v komorah neprekinjenega delovanja ali bobna. Plošče v komorah so 6-7 ur pri 65 ° C in 95% vlažnosti.
Skratka, nekaj številk. V ZSSR so tovarne za proizvodnjo mokro vlaknene plošče, predvsem z zmogljivostjo 10 in 15 milijonov m 2 plošč na leto ali 30 in 50 tisoč ton letno. Na 1 ton plošč (približno 300-350 m 2) se porabi do 3 m 3 lesa in do 20 ton vode. V eni tovarni delajo do 500 ljudi različnih poklicev. Kompleksnost opreme narekuje potrebo po visoko usposobljenih delavcih. Odlikujejo se delavci, ki služijo za čipe, opremo za brušenje, livarski stroj, stiskalnice, gašenje, kot tudi delavci pri tehničnem nadzoru opreme in njenega popravila.
Ta material se pogosto uporablja pri proizvodnji pohištva - za izdelavo omar, predalov, podstavkov oblazinjenega pohištva in drugih stvari, pa tudi v gradbeništvu, ladjedelništvu in avtomobilski industriji. Vlakna ali vlaknene plošče imajo odlično kakovost in dobre strukturne lastnosti ter je znatno cenejša od naravnega lesa. Zaradi fleksibilnosti, odpornosti, izotropije in odpornosti na razpoke je to zelo iskan in dragocen material. Kaj predstavlja, iz česa sestavljajo in katere tehnologije in opremo za proizvodnjo vlaknene plošče uporabljamo? Na ta vprašanja bo odgovoril ta članek.
Glavni sestavni deli za izdelavo tega lista so okrogli les slabe kakovosti ali lesni odpadki. Včasih se uporabljajo hkrati. Po tem, ko ste izparili in zlomili to surovino, so iz njega izdelani listi. Za izboljšanje lastnosti delovanja vlaknene plošče se lesni pulpi dodajo različne sintetične smole (krepilne snovi), kot tudi kolofonije, parafin (vodni repelenti), antiseptiki itd.
Proizvodnja lesene plošče se lahko izvede na dva načina - mokro in suho. V prvem primeru dobimo enostranske gladke plošče, v drugem - dvostransko. Podrobneje razmislimo o teh metodah in o opremi, ki se uporablja za proizvodnjo vlaknenih plošč.
Najbolj razširjena mokra tehnologija. To pomeni, da se tvorba preproge iz lesenih vlaken izvaja v vodnem okolju. Metoda mokre proizvodnje vlaknene plošče vključuje naslednje glavne korake:
Pomanjkljivost te proizvodne metode je, da po tem, ko ostane velika količina odpadne vode. Druga pomembna pomanjkljivost je uporaba fenol-formaldehidne smole, saj je fenol skoraj nemogoče odstraniti iz pripravljenih listov iz vlaknenih plošč.
Ta proizvodna tehnologija omogoča pridobivanje vlaknenih plošč z izboljšanimi karakteristikami delovanja. Mnoge stopnje, z izjemo slednjih, so podobne mokrem postopku izdelave. Vlakna se prav tako dvakrat mlata, vendar se voda za proizvodnjo celuloze ne dodaja.
V procesu brušenja se v maso (organsko in ne) uvajajo različni dodatki, ki omogočajo, da materialu posredujejo zahtevane lastnosti. Naslednje je hranjenje za tvorbo preproge, njeno stiskanje in stiskanje. Na tej stopnji se uporablja posebna oprema za proizvodnjo vlaknenih plošč - vakuumske naprave in stiskalnice za oblikovalne trakove.
Plošče stisnemo pri visokih temperaturah (do 200 stopinj) in pod močnim pritiskom, ki se drži pol minute in nato postopoma zmanjšuje (od 6,5 do 1 MPa). Dokončajoče faze - vzdrževanje in končna konsolidacija listov čez dan. Nato končne plošče dobijo želeno velikost na krožnih žagah za rezanje v formatu.
Na suhem načinu proizvodnje so listi iz vlaknenih plošč gladki na obeh straneh in imajo posebne delovne lastnosti - požarno odpornost, odpornost na vlago itd.
Ne glede na način proizvodnje (suha ali mokra metoda) je uporabljena oprema podobna in nujno visokotehnološka. Pri proizvodnji vlaknenih plošč so vključeni:
Za pridobitev visokokakovostnih vlaknenih plošč je pomembno, da ne uporabljate samo sodobne visokotehnološke opreme, ampak tudi pravilno nastavite, da proizvajajo material z najmanjšo količino ostankov.
Izdelava vlaknenih plošč je precej težaven proces, danes pa je to podjetje veliko povpraševanje. Ta material je v dobrem povpraševanju med potrošniki, saj ima ugodne prednosti (kakovost, odpornost proti obrabi in ceno) na dražje in manj funkcionalne.
TU RB 100195503.014- 2003
Pri proizvodnji vlaknenih plošč v suhi neprekinjeni metodi se priporoča naslednja sestava kamnin iz lesa:
50% - aspen, topol, jelša
20-30% - iglavcev
Razmerje med vrstami lesnih surovin se priporoča na naslednji način: tehnološki čipi - ne manj kot 70%;
tehnološki čipi iz majhnih dreves ali vej - ne več kot 30%;
Uporabljamo žaganje iz lesa, obdelava lesa - ne več kot 10.
Tehnološki proces proizvodnje vlaknenih plošč v suhi neprekinjeni metodi vključuje naslednje postopke:
- sprejem in skladiščenje surovin
- kuhalni čipi
- brušenje procesnih čipov za vlakna
- priprava uvedbe veziva in trdilca.
- sušenje lesne celuloze
- oblikovanje lesene preproge
- stiskanje vlaknenih plošč
- rezalne plošče v formate, polaganje in pakiranje plošč
2.1) Sprejemanje surovin in materialov.
Surovine za proizvodnjo vlaknene plošče so nabavljeni procesni čipi, tehnološki žetoni iz malih dreves in veje podjetja gozdarske industrije, žetoni iz lomljenega lesnega in žagalnega odpadka, kurilnega lesa, tehnoloških čipov iz drva.
Surovine se dobavljajo po cesti in raztovorijo v skladišče odprtega skladišča.
Iz vsake serije vhodnih žetonov se za analizo odvzamejo vzorci po GOST 15815-83, da se določi vsebnost iglavcev in trdega lesa, lubja, gnilobe, mineralnih nečistoč in delne sestave.
Obračunavanje količine žetonov in metode merjenja mora biti v skladu z OST 13-74- 79 ali GOST 15815-83.
Prevod mase zdrobljenih surovin v prostornino z znano vlago, ki jo proizvede formula:
kjer je V volumen žetonov, kubičnih metrov; m je masa čipov, t; - gostota čipov pri dejanski vlažnosti, kg / m3.
Urea-formaldehidna smola se dostavlja v železniških cisternah do sprejemnega in razkladalnega oddelka železniških cistern. Računanje smole se izvede glede na stopnjo polnjenja posod z odčitavanjem na kalibriranih lestvicah s pretvorbo prostornine v maso z množenjem izmerjenega volumna z gostoto smole. Vzorec se vzame iz vsake serije vhodne smole za analizo v skladu s TU 135747575-14-14-89 ali TU 6-06-12-88.
Amonijev sulfat (amonijev klorid) se dostavi delavnici s prevozom v vrečah. Računanje trdnih, pakiranih kemikalij se izvaja na podlagi teže vsake vrečke, navedene na nalepki ali s tehtanjem.
Lesni les, ki vstopa po cesti, je raztovorjen s stolpnim žerjavom KB572 in zložen glede na sestavo kamnine. Premer surovega materiala je nastavljen na 800 mm, dolžina od 1 do 6 m z gradacijo na 1 m. V surovinah niso dovoljene nobene pomanjkljivosti:
- zunanja gniloba;
Preostale pomanjkljivosti in napake so dovoljene. Surovi iglavci in lesa izvirajo iz lubja in lupine. Merjenje in obračunavanje lesa za drva do 3 m dolžine izdelujemo po GOST 3243-88, dolg več kot 3 m - po GOST 2292-74. Surovine z dolžino manj kot 2 m - v pakiranjih.
2.2) Priprava in sortiranje procesnih žetonov
Les, ki prihaja na cesto po cesti, je raztovorjen s stolpnim žerjavom KB572 in zložen glede na sestavo kamnine. Višina sklada ne sme biti večja od 1 A dolžine, vendar ne sme preseči ene in pol kratnika dolžine hlodov, določenih v tem svežnju. Višina kupa hloda pri ročnem pilingu ne sme biti večja od 1,8 m.
V skladišču s stolpnim žerjavom KB572 se lesni les napaja do nadvoza. Od nadvoza se surovine individualno zvijejo na Brevnatsko. Verižni transporter log-trashove surovine se napaja v stroj za hlajenje diska MPR8-50GN, kjer se obdeluje v procesne čipe.
Tehnične značilnosti stroja za žaganje plošč MRR8-50GN:
. Količinska produktivnost, m.kub. / Ura 50
2. Volumetrična produktivnost med rezanjem zamrznjenega lesa s premerom 50-90
3. Velikosti predelanega lesa, mm:
- dolžina ne manj kot 1000
Dovoljena je predelava lesa s premerom 60-200 mm s skupino v pakiranjih. Velikost paketa ne sme presegati velikosti zagonskega okna vložka
4. Geometrijske dimenzije čipov po GOST 15815-83
5. Premer vložka, mm 850 2.7
- premer, mm 2900
- število sekalcev, kos 25
- kot koluta do obzorja, toča. 37
- vrtilna hitrost, vrt / min 152
7. Disk pogon - električni motor:
- moč, kW 160
- vrtilna hitrost, rpm 590
8. Pogonski pogon
- moč, kW 2,2
- vrtilna hitrost, rpm 750
- količina, kosi 2
Slika 6 - Tehnološka shema shranjevanja in sortiranja čipov
Slika 7 - Shema čiščenja čipov pri hidravličnem pranju
9. Skupne dimenzije, mm:
Prostor za shranjevanje čipov (slika 6) je sestavljen iz dveh delov: prostora za shranjevanje čipov iz trdega lesa in območja za shranjevanje za iglavce. Tehnološke čipe, ki prihajajo po cesti, se napolnijo v betonsko skladišče iglavcev (12), trdega lesa (14). Oblikovanje kup v čipu se izvaja s pomočjo buldožerja. Buldožer iz betonirane strani dobavlja čipe do postaje za odmerjanje za iglavce (4) in na odmerno postajo za čvrste sekance (13). Od dozirne postaje iglavcev (4) se tehnološki čipi prenašajo s strgalnimi transporterji (7) za sortiranje SS-120 (11). Od odmerne postaje za trde lesene sekance (13), ki uporabljajo čipne transporterje, se žetoni dovedejo v sortiranje "REWiBRALL" (10) z zmogljivostjo 700 kg / h suhih sekancev. Sortiranje ima dva sita in paleto ter deli čipe v tri dele. Zgornje sito ima luknje dimenzij 50x50 mm in 40x40 mm, spodnja pa je 8x8 mm. Groba frakcija iz zgornjega sita in drobne frakcije iz spodnjega sita krmijo tračni transporter na zaslonski zaslon iz čipov.
Optimalna velikost čipov 15-35mm, debeline 4-6mm. Transportne čipe se prenašajo v hidravlični stroj. Shema čiščenja čipov na hidravlični podložki je prikazana na sliki 7.
Skozi transportno napravo čipi vstopijo v separator težkih delcev (1) enote za pranje, kjer se nahaja rotor (3), zmešanje čipov pod vodo. Zaradi pretoka vode, ki nabira čipe od spodaj navzgor, preprečuje, da bi žetoni vstopili v spodnji vmesni rezervoar (4) in ga odstranili skozi vhodno odprtino (7). Samo minerali z visoko specifično težo lahko premagajo tok vode in potonejo v vmesni rezervoar. Isti tok vodnih žetonov se vnese v spodnji del čistilnega droga (2), ki je opremljen s potokom z luknjami za odvajanje vode iz čipov na poti transporta v lijak (6). Luknje v pladnju očistimo z vodo, ki se napaja na vrhu pladnja. Voda skupaj z delci vstopi v vmesno posodo (5) in se nato vrne v cirkulacijski sistem.
Čipe, ki jih transportira vijak za odstranjevanje vode (2), vstopijo v lijak za čipe (6), od koder jih pošljejo v parno komoro. Za ogrevanje lijaka - lijaka v zimskem obdobju je nameščen grelnik (14), v katerega je dobavljena para, in ventilator (15), ki vroči zrak v bunker.
Za nadzorovanje polnjenja lijaka je nameščena merilna naprava z gama emiterom, ki deluje na naslednji način.
Zaščitna lupina in detektor sevanja sta nameščeni drug proti drugemu. Gamma žarki, ki jih oddaja radioaktivna snov, prodrejo v stene in prazno posodo. Števec Geiger pretvarja sevanje v trenutne impulze, ki se prenašajo preko dvožičnega kabla in seštejejo v kontrolni napravi (Gammapilot). Nastavni tok nato služi za vklop izhodnega releja. Če stopnja polnjenja rezervoarja z žetoni presega višino prehoda gama žarkov, se gama sevanje zmanjša, izstopna releja in oskrba žetonov se ustavita.
Težke delce (mineralne nečistoče), ki spadajo v separator težkih delcev (1), in nato skozi vmesni rezervoar (4), se pošljejo v ključavnico (7), odprta s strani rezervoarja, v kateri so odloženi. Po prehodnem času se vrata na strani rezervoarja zaprejo in odprejo odtočno luknjo, skozi katero se težki delci in voda vodijo v večkomorno pomirjalno bazo (8) akumulacijskega rezervoarja (11), kjer se nahaja čistilni transporter (10) za čiščenje.
Suspendirani delci, ki zapustijo odpadno vodo iz vodov za odstranjevanje vode (2), namenjeni odstranjevanju vode, spadajo v vmesno posodo (5) in se kopičijo v vhodnih vratih (7), ki delujejo podobno kot prej omenjena vhodna vrata. Vhodna vrata (7) oddajajo suspendirane delce tudi v pomožno posodo z več komorami (8).
Po tem, ko na ta način izpraznite vijačne ključavnice (cikli izpraznitve se lahko nastavijo neodvisno drug od drugega), so odtočne luknje zaprto in se ključavnice s pomočjo vretena samodejno napolnijo z avtomatskim zapiralnim ventilom. Po tem se vrata vratca ponovno odpirajo na strani rezervoarja.
Iz večsorne pomirjujočega bazena (8) se težki delci (mineralne nečistoče), ki jih vsebujejo odpadne vode, krmijo s strgalnim transporterjem na vijačni transporter. S črpalko (12) je čista voda iz rezervnega bazena (9) akumulacijskega rezervoarja (11) usmerjena na spiranje perforiranega pladnja (2) za odvzem vode. Del te vode se vrne nazaj v zbiralno posodo (11).
Črpalka (13) dobavlja vodo iz vmesnega rezervoarja (5) v separator težkih delcev (1), iz katere se voda ponovno spet skupaj s čipi pošilja v vodovodni kanal (2). Izgube vode v tem vezju so zaradi dela ključavnic napolnjene z vodo iz prečnega splakovanja.
2.3) Mletje žetonov za vlakna
V procesu mletja procesnih žetonov je treba doseči največjo možno ločitev lesa v posameznih vlaknih, kar zagotavlja povečanje površine delcev in povečanje njihove plastičnosti. Povečana plastičnost olajša konvergenco delcev med tvorbo preproge iz lesenih vlaken in stiskanjem plošč. Za zagotovitev plastičnosti vlaken se žetoni pred mletjem obdelajo z nasičeno paro s tlakom 0,7-1,2 MPa.
V procesu pare in brušenja pride do delne hidrolize lesa. Produkti, topni v vodi, se shranjujejo v vlakna z nadaljnjo predelavo, ki sodelujejo pri nastajanju fizikalno-kemičnih vezi med vlakni. V procesu hidrolize nastanejo funkcionalne skupine na raztegnjeni površini vlaken. Različne vrste lesa zahtevajo različne pogoje predelave. Torej smreka, jelka in borovina, v katerih ekstrakcijske snovi vsebujejo polimerizirane nenasičene kisline, zahtevajo minimalno toplotno obdelavo. Druge pasme, kot sta breza in aspen, zahtevajo strožje pogoje toplotne obdelave. Hidravlični tlak prečnih brusnih plošč se priporoča za sekance trdega lesa, nasprotno, manj kot za mehkega lesa.
Tehnološka shema za pridobivanje vlaken v refinerju PR-42 podjetja Pallmann FIRM je prikazana na sliki 8. Iz naprave za pranje čipov, ki se vlijejo v rafinerje lijaka-lijaka (1). V istem lijaku se za porazdelitev FOC uporablja pnevmatski transport. Od črpalke lijaka-lijaka in žagovine (nakladanje) puž (2) se napaja v parni kotel (4). Od parnega kotla se čipi iz izpustnega vijaka (5) vnesejo v brusilno komoro (6) med fiksnimi in vrtljivimi diski. Nastali tlak vlakna parne tekočine se izbriše skozi razkladalni ventil v masni cevi (8) in naprej v cevni sušilnik.
Mokro vlakno, ki se tvori med začetkom rafinerije, se napolni skozi ciklon (9) v izhodni koš.
Tehnične značilnosti rafinerije "PR-42"
Produktivnost na popolnoma suhih vlaknih, kg / h 5500
Prostornina parne komore, m3 2.5
Trajanje parnih čipov, min 3-6
Parni tlak, 0,7-1,2 MPa
Delovna temperatura, C 190
Poraba pare, kg / uro 5000
Premer brusnih plošč, mm 1066.8
Pogostost vrtenja diska, mm- 1 1485
Hitrost motorja, min-1 1485
Moč motorja, kW 1600
Vrsta vode za hlajenje motorja
Pogostost vrtenja rotorja (obremenitve) je odvisna od zmogljivosti rafinerije in masivne mase čipov (slika 9). Torej, z zmogljivostjo rafinerije 5,5 t / h in težo večine čipov 150 kg / m3, bo vrtilna hitrost vijaka bata 62 min-1.
Čas žetonov se določi z uporabo grafikonov (sl. 10-12). Na sliki 10 nastavite zmogljivost brusilne enote (število vrtljajev izpustnega vijaka), nato pa trajanje parjenja, odvisno od velikosti mase čipov na sliki 11-12. Na primer pri hitrosti vrtenja vijaka 32 min-1 bo proizvodnja rafinerije 5,0 t / h absolutno suhih vlaken (z maso več kot 150 kg / kubični meter). Glede na sliko 11 je ugotovljeno, da je lahko za takšno učinkovitost trajanje parjenja vlakna od 2 do 5 minut z višino polnjenja parnega kotla s čipi od 1,6 do 4,0 m.
Razlika med diski, tlakom hidravlične objemke diskov in stopnjo odpiranja razkladalnega ventila bistveno vplivajo na kakovost proizvedenega vlakna. Z večjo učinkovitostjo rafiniranja je treba povečati vrzel. Zahtevani hidravlični tlak je treba nastaviti glede na vrsto sestave čipov.
Razkorak med diski je nastavljen z namestitvenim vijakom. En polni obrat mikroskopa povzroči premik osnega diska 0,75 mm. Ko se mikro vijak zavrti "v desno", se disketa približata drugemu in obratno. Meritev vrzeli opravi merilna sonda z izhodom merilnega rezultata na digitalni napravi s točnostjo 0,01 mm. Za ničelni položaj merilne sonde vzemite kontaktno točko diskov. Če želite določiti točko stika med diski, se mikroskreji vrtijo »na desno«, dokler se ne pojavi zvok zvijače, kar se zgodi, ko se vrtljivi disk dotakne stacionarnega diska.
Disk je lahko v stiku samo za 1-2 sekunde, sicer je možno pregrevanje in uničenje segmentov.
Začetek rafinerije je treba izvesti z razmikom najmanj 5 mm med diski, kar preprečuje zagon s propadajočimi diski. Če so brušni diski na razdalji manj kot 5 mm drug od drugega, se z levo vrtenjem mikroskopa še vedno vzrejo, dokler ne zasveti lučka "rotorja v položaju" na kontrolni plošči za refinerska, kar kaže, da so brusni diski ločeni od 5 mm prijatelj.
Pred hranjenjem čipov je treba mletilno komoro segreti na temperaturo najmanj 100 ° C.
Po ponastavitvi prvih delov vlakna se razkorak med diski nastavi ob upoštevanju delovanja razkladalnega ventila in tlaka hidravlične objemke plošč za pridobivanje vlaken zahtevane kakovosti. Nekaj časa po začetku delovanja rafinerije začne breme na motorju padati, kar kaže na povečanje vrzeli. V tem primeru so diski združeni z izvirno oznako obremenitve motorja.
S stalno vrzeljo in naraščajočo stopnjo obrabe segmentov diska se poveča električna moč, ki jo porabi motor. V tem primeru je treba ohraniti določeni razmak, zato je treba povečati tlak hidravlične objemke plošč.
Izpustni ventil se postopoma izrablja, zato je treba periodično prilagajati stopnjo njegovega odpiranja med delovanjem.
Sheme priprave in doziranja delovne raztopine smole in trdilca so prikazane na sliki 12-13.
Urea-formaldehidna smola iz črpalke s črpalko (1) črpamo v zbiralno posodo 9000 kg, od tega smola potopimo v merilno skodelo (4) s prostornino 200 litrov, od tod pa do posode za pripravo delovne raztopine smole (8) z močjo 300 l. Po razredčenju in močnem mešanju se za analizo vzame smolna raztopina.
Trdilec je pripravljen in vnesen v masivni plinovod.
Amonijev sulfat (amonijev klorid) v vrečah se napolni na mesto za pripravo trdilca in se z mešanjem v rezervoarju (1) raztopi v vodi z volumnom 480l. Temperatura vode mora biti 35-40 C. Voda se meri preko števca (2). Pripravljena raztopina z obtočno črpalko (8) skozi filtre (7) se izmenično napolni z dozirnimi rezervoarji (6). Dozirna črpalka (10) dobavlja raztopino trdilca na oljni črti. Lesene vlakenske kepe smole so ločene v ločevalniku težkih materialov in odstranjene iz toka. Standardno lesno vlakno, brez kepic, napaja ventilator skozi ciklone na tračni transporter tvornega stroja.
Slika 14 - Tehnološka shema sušenja vlaknenih plošč
2.4) Sušenje lesnih vlaken
Sušenje lesne celuloze po rafinerju poteka v sušilniku cevi RT60 podjetja "Scheuch", pri čemer se skozi tok vročih plinov lesno pulpo posuši do vlage 6-12%. Sušilno sredstvo je vroči plin, pomešan z zrakom, in nastal z gorenjem zemeljskega plina v gorilniku. Regulacija procesa sušenja se izvede avtomatično, tako da se temperatura zmesi hlapnih plinov, ki zapušča sušilnik, vzdržuje na vnaprej določenem nivoju s spreminjanjem prostornine dovoda naravnega plina v gorilnik peči. Da bi preprečili gorenje vlaken, temperatura sušilnega sredstva pri vhodu v sušilnik ne sme biti večja od 170 C.
Na sliki 14 je prikazana tehnološka shema sušenja vlaknene plošče.
V gorilniku CK-100-G (1) peči (2) napaja gorenje zemeljskega plina. Vroči plini, ki nastanejo pri zgorevanju, se zmešajo z zrakom in se opremijo z dihalno napravo (3) do sušilne cevi (5). Istočasno se v peč za zgorevanje dovede zrak (6), ki vsebuje formaldehid, zbran iz tiskovnega dežnika. V sušilniku cevi se vstavi vlakna iz rafinerije skozi masivni cevovod (7). Delovna raztopina veziva in trdilca vstopi v masni vod, kjer pride do intenzivnega mešanja z vlaknom zaradi turbulence pretoka, ki se pojavi med transportom vlakna. V toku vročih plinov v sušilnem mestu se mokro vlakno suši do vsebnosti vlage 6-12% za 3-4 sekunde in služi v štirih ciklonih (8), pri čemer se suha vlakna ločijo od sušilnega sredstva in nato skozi zapiralo (9) na transportnem traku (10).
Kadar vlakna gorijo v sušilniku, sistem za zaznavanje požara in lokalizacijo Grecon samodejno deluje, se tračni transporter (10) vklopi v nasprotni smeri in ugasnjeno vlakno se odstrani iz toka.
Suho vlakna iz transportnega traku vstopajo v separator težkega vlaknastega materiala (11) in naprej v stroj za oblikovanje ciklonov.
Glavni tehnološki parametri postopka sušenja lesne celuloze so navedeni v tabeli 16.1.
Tabela 1.16 - Glavni tehnološki parametri
Fiber plošče so pločevine, ki so izdelane iz lesnih vlaken. Izdelane so iz lesa ali nizkega kakovostnega okroglega lesa. Včasih se lahko kot surovina uporabita tako lesni odpadki kot tudi lesa z nizko stopnjo.
Fiber plošče so mehke in trde. Mavčno vlakno je eden najpomembnejših in najbolj priljubljenih strukturnih materialov, ki se uporabljajo pri izdelavi pohištva. Takšne plošče se praviloma uporabljajo za izdelavo hrbtnih sten omaric, zamaškov in škatel za podlage oblazinjenega pohištva, dna pohištvenih predalov itd. Poleg tega so trdovratni elementi za razstavljeno pohištvo izdelani iz vlaknenih plošč. Prav tako so plošče našle svojo uporabo v gradbeništvu (zunanji in notranji elementi, kmetijske konstrukcije), v avtomobilski in ladjedelništvu, pri proizvodnji zabojnikov in škatel ter v drugih industrijah.
Fiber plošče ugodno primerjajo z naravnim lesom in vezanimi ploščami glede na ceno, kakovost in značilnosti oblikovanja. So izotropne, niso dovzetne za razpoke, imajo večjo fleksibilnost in imajo hkrati elastičnost. Mehke vlaknene plošče se uporabljajo v standardni leseni hišni zgradbi za izolacijo plošč, panelov ograjenih prostorov, podstrešnih tal, zvočne izolacije notranjih pregrad in zvočne izolacije prostorov za posebne namene. Masivne plošče se uporabljajo tudi za notranje obloge, talne obloge, panelna vrata in polnila vratnih kril.
Superhardne plošče se uporabljajo za vgradnjo čistih tal v industrijskih zgradbah in pisarniških prostorih, za proizvodnjo električnih plošč, ščitov in drugih konstrukcij na specializiranih gradbiščih. DVP ima veliko življenjsko dobo - več kot dvajset let. Običajna barva na površini plošč ohranja svoje lastnosti za 15-18 let, kadar se uporablja na prostem. Hkrati naravni les, pobarvan z isto barvo, hitro izgine.
Glede na trdnost in vrsto sprednje površine so vlaknene plošče razdeljene na več razredov: T (trdne plošče z nerazredčeno sprednjo površino), T-S (trdne plošče z obraznim slojem fino dispergirane lesne celuloze), T-P (trdne plošče z niansiranim obraznim slojem ), T-SP (trdne plošče s tonirano prednjo plastjo fino dispergirane lesne celuloze), CT (trdne plošče povečane trdnosti z nerazširjeno sprednjo površino), CT-S (trdne plošče povečane trdnosti s prednjo plastjo fino razpršenega lesa klorovodikova masa). Talne plošče razredov T, T-S, T-P, T-SP so razdeljene v dve skupini A in B, odvisno od stopnje njihove fizikalne in mehanske lastnosti.
Ti izdelki zaradi svojih lastnosti in široke uporabe so dosledno visoki, zato je njihova proizvodnja dobičkonosna dejavnost. Res je, da njegova organizacija (v velikem obsegu) zahteva znatne naložbe.
Obstajata dve najbolj priljubljeni tehnologiji za proizvodnjo trdnih vlaken: mokro in suho. Obstajajo tudi vmesne metode (mokro in polsušeno), vendar jih redko uporabljamo, zato jih v tem članku ne bomo podrobno razpravljali. V mokrem postopku se v vodnem okolju oblikuje preproga iz lesne celuloze. Nato se iz preproge razrežejo ločene krpice, ki so vroči (vlažnost doseže 70%), vroče stisnjena.
S suho metodo se preproga oblikuje iz zračno suhega lesenega vlakna in pločevine izdelujejo vroče stiskalne krpe z vsebnostjo vlage 5-8%. S polsuho metodo se suho-lesna vlaknasta preproga končno posuši v zraku, tkanine pa z vsebnostjo vlage približno 20% obdelajo z vročim stiskanjem. Metoda mokrega suha temelji na tvorbi preproge mase lesnih vlaken v vodnem okolju, sušenju platna in naknadnem vročem stiskanju suhih platen, ki imajo vlažnost skoraj nič.
Naravni les se uporablja kot surovina za izdelavo plošč s katero koli metodo. Najprej se zmečkamo v žetone, nato pa se obrnejo v vlakna, iz katerih se kasneje oblikuje preproga. Žagarski in lesarski odpadki, dolgotrajnost lesa, odpadki za sečnjo, manjši okrogli luski iz redčenja se najpogosteje uporabljajo za proizvodnjo vlaknene plošče. Surovine se praviloma dobavljajo na mestu podjetja v obliki okroglega lesa, sekancev ali letvice in se dobavljajo v proizvodno dvorano v obliki pogojnih čipov, ki izpolnjujejo določene zahteve.
Za izdelavo pogojnih čipov se les razreže v dimenzije, ki ustrezajo žlebi za sprejem žebljev, nato se sesekljajo v žetone, sortirajo, da izberejo potrebno velikost z regresiranjem grobe frakcije in odstranijo globe, iz kovin odstranijo kovinske predmete, nato se sperejo, da odstranijo umazanijo in tuje odpadke.
Najbolj razširjena med domačimi proizvajalci fiberboardov je mokra tehnologija, čeprav se šteje, da je zastarela. Njegova priljubljenost je zaradi relativne preprostosti, vendar je dražja in manj okolju prijazna.
Ta tehnologija je podobna tehnologiji izdelave papirja in lepenke. Plošče so oblikovane iz vlažne vlaknate mase, ki se tvori na kovinskem traku iz mrežnega materiala in se napaja v vročo stiskalnico. Izčrpana voda se iztisne in upari, zaradi česar se stisne struktura plošče. V to sestavo (parafin, olje in smola) se lahko dodatno vključijo različne emulzije, kot tudi sredstva za obarjanje (običajno se uporablja aluminijev sulfat), da bi lahko dosegli lastnosti, kot so trdnost in vodoodpornost do končnega izdelka. Obrnjena površina plošče s to metodo proizvodnje ima valovito teksturo iz stika z mrežo.
Tehnologija suhe proizvodnje plošč ima določene razlike, glavna pa je, da nastajanje vlaknatih preprog poteka v zračnem mediju in ne v vodni suspenziji. Glavne prednosti te metode v primerjavi s prejšnjim: brez odtekanja in majhne porabe sveže vode med proizvodnjo. Tehnološki proces proizvodnje vlaknene plošče po suhi metodi vključuje več stopenj: sprejemanje, skladiščenje surovin in kemikalij; kuhalni čipi; pari, mletje za vlakna; priprava vezivnih in vodoodbojnih aditivov; mešanje vlaken z vezivom in drugimi dodatki; sušenje vlaken; oblikovanje preprog; predhodno zbijanje (predpriprava); stiskanje; Klimatske plošče; obdelava plošč.
Pri izdelavi vlaknenih plošč po suhi metodi strokovnjaki priporočajo izbiro trdega lesa kot surovine zaradi dejstva, da zagotavljajo bolj enakomerno gostoto preproge kot dolga vlakna iz mehkega lesa. Vendar pa za zmanjšanje stroškov lahko mešate različne vrste lesa, vendar upoštevajte posebnosti njene strukture (mešane vrste morajo imeti enako ali podobno gostoto).
V procesu pare in mletja je njegova delna hidroliza. Za parjenje se uporabljajo naprave neprekinjenega delovanja različnih sistemov, za mletje - defibratorje in rafinerije. V suhem načinu proizvodnje je potrebno vliti termosetirne smole v vlaknasto maso, ker duktilnost vlaken pri nizki vlažnosti ni dovolj visoka in kratki stiskalni cikel v takšnih pogojih ne zagotavlja trdnosti priključka komponent lesene plošče. Poleg tega se v čips ali maso lesnih vlaken vnašajo staljeni parafin ali drugi aditivi, da se poveča vodoodpornost končnega proizvoda. Včasih pri proizvodnji plošč za posebne namene se v maso doda kemikalije. Istočasno se ne sperejo v odtoke, tako kot v mokri metodi, vendar ostanejo na vlaknih. Fenol-formaldehidne smole se običajno uporabljajo za lepljenje, pri čemer imajo prednost smole z najmanjšo vsebnostjo prostega fenola.
Zemeljska vlakna, ki se prehajajo skozi defibratorje, so ločena od pare v suhih ciklonih, od koder se nato pnevmatično prenesejo v sušilno ali drugo fazo mletja do brusilnih strojev zaprtega tipa. Hkrati surovina izgubi do 10-15% vsebnosti vlage. Sušenje vlaken se lahko izvaja v sušilnikih katerekoli vrste (cevasti, boben, aero fontana itd.) V eni ali dveh stopnjah (vendar strokovnjaki svetujejo, da dajejo prednost dvostopenjskemu sušenju). V sušilnem stroju se vlakna posuši do suhega stanja zraka in njegova vlažnost se zmanjša na 8-10%. Pri izdelavi suhega vlaknenih plošč se preproga oblikuje z uporabo zraka na mrežnem transportnem traku. Nad trakom se tvori vakuum, da se poveča gostota embalaže vlaken. Masa se položi na transporter bodisi po metodi vakuumskega oblikovanja bodisi po metodi prostega padanja vlakna na posebnih strojih.
Neprekinjeno preprogo, ki jo dobimo po prehodu skozi vakuumsko oblikovalno napravo, je precej težko transportirati, saj je njegova višina od 100 do 560 mm, njegova moč pa še ni dovolj velika. Zato, preden se rezilo spusti pod vročo stiskalnico, ga stisnemo v neprekinjene stiskalnice, robovi pa v smeri rezila rezani s krožnimi žaginami.
Odvisno od sestave surovin (vrst lesa) in vrste uporabljenega veziva lahko temperatura stiskanja tkanine spreminja od 180 do 260 ° C. Na primer, za mehki les ne presega 220 ° C in za trdi les - od 230 ° C in več. Ko se tlak poveča med stiskanjem, se gostota in posledično moč plošč povečajo, vendar se njihova absorpcija in otekanje zmanjšata. Obdelava plošč po tiskah vključuje predhodno obrezovanje robov izdelkov, ki prihajajo iz vroče stiskalnice, vlaženje plošč, formatiranje rezanja plošč glede na določene velikosti in njihovo shranjevanje. Plošče, ki se nato pošljejo do konca, morajo biti polirane.
Obstajajo dve glavni prednosti uporabe suhe metode proizvodnje vlaknenih plošč v mokrem: velika poraba vode v slednjem primeru, pa tudi enotna struktura (gladka na eni strani in mrežasta na drugi).
Pri uporabi suhe tehnologije bo potrebna posebna oprema in dodatne surovine. Na primer, kot vodotopni dodatki se uporabljajo vodotopne fenol-formaldehidne smole in parafin. Seznam standardne opreme, ki se uporablja v tovarnah za proizvodnjo vlaknastih plošč, vključuje: stroje za bobnaste vrste, giralne plošče, parno mletje, sušilnike valjastega valja in bobna (za sušenje v dveh stopnjah), stroj za dvosmerno vakuumsko oblikovanje, hidravlično stiskalnico, napravo za nakladanje in razkladanje, postajo hidravlične črpalke, komore za kondicioniranje, mešalnike, rezervoarje, žage, transporterje itd.
Organizacija podjetja za proizvodnjo vlaknenih plošč zahteva znatne naložbe, vendar je konkurenca v tem segmentu relativno majhna. Skupno v Rusiji, Ukrajini in Belorusiji je nekaj več kot trideset relativno velikih rastlin, ki se ukvarjajo s proizvodnjo trdnih vlaknenih plošč. Prodajo svoje izdelke na domačem trgu. Posredni konkurenti proizvajalcev trdnih vlakninskih plošč so podjetja, ki proizvajajo plošče s tehnologijo mokrega postopka. Na svetu se vsako leto proizvede približno 7 milijonov kubičnih metrov izolirane vlaknene plošče, pri čemer samo 2,9 milijona kubičnih metrov predstavljajo samo Nemčija.
Vračilna doba projekta (gradnja velikega obrata za proizvodnjo trdnih vlaken) je pet let, vključno s financiranjem. Upoštevati je treba, da obdobje gradnje takšnega podjetja doseže 1,5-2 let od meseca prejema investicij in le za pol leta se bo porabilo za razvoj projektne dokumentacije. Vendar je mogoče te obdobja zmanjšati na leto, vključno s tremi meseci za razvoj projektne dokumentacije, če kupite obstoječe lesno podjetje in ga tehnično znova prilagodite.
Notranja stopnja donosa projekta brez naložb je 27%. Dobičkonosnost proizvodnje pa je ocenjena na 116%.
Povprečni letni čisti dobiček je mogoče oceniti na 270-280 milijonov rubljev. Skupni znesek naložbe v tem primeru doseže 1.200 milijonov rubljev. Za delo v velikem obratu z načrtovanim obsegom prodaje 130 tisoč kubičnih metrov letnih vlaken bo potrebno 180-200 zaposlenih.
Avtomobilizem. Hitri izračun donosnosti podjetja na tem področju
Izračunajte dobiček, odplačilo in dobičkonosnost vsakega podjetja v 10 sekundah.
Vnesite začetne priloge
Naprej
Če želite začeti izračun, vnesite začetni kapital, kliknite gumb in sledite naslednjim navodilom.
Čisti dobiček (na mesec):
Ali želite narediti podroben finančni izračun za poslovni načrt? Uporabite brezplačno aplikacijo za Android za podjetja v Googlu Playu ali naročite strokovni poslovni načrt strokovnjaka za poslovno načrtovanje.
Nekateri materiali so celo sčasoma priljubljeni pri potrošnikih. To daje podjetniku vsako priložnost, da vodi lastno dobičkonosno poslovanje, sprošča izdelke, katerih tehnologija je bila razvita v preteklih letih. Bodite pozorni na izdelavo vlaknenih plošč. Podjetje bo zahtevalo presenetljive stroške, vendar pa je donosno odprte proizvodnje vlaknene plošče v Rusiji, saj se naložba precej hitro izplača.
Vrednotenje našega podjetja:
Začetne naložbe - od 3000000 rubljev.
Zasičenost trga je povprečna.
Težava začetka poslovanja - 7/10.
Vlakna (Vlaknene plošče) - material v obliki listov za proizvodnjo katerih se uporabljajo lesne surovine. Aktivno se uporablja kot surovina v podjetjih za pohištvo, na gradbiščih. Da bi zmanjšali finančna tveganja, lahko odprete mini tovarno za proizvodnjo vlaknene plošče in ne močne predelovalne naprave. Analizirajte trg in naredite poslovni projekt za načrtovanje nadaljnjih ukrepov. Ta usmeritev je privlačna za podjetnika iz več razlogov:
Za sprejem plošč DVP se uporabljajo lesna podjetja. Da bi uredili neprekinjeno oskrbo s surovinami, se pogajate z več žagami. No, če najdete proizvodno sobo v bližini - tako resnično zmanjšajte spremenljive stroške pri zagonu podjetja. Če se v delavnici izvaja suha proizvodnja vlaknenih plošč, je potrebna sintetična smola.
Da bi zagotovili končno trdnost materiala in odpornost proti vlagi, se uporabljajo dodatne surovine za vlaknene plošče - precipitatorji, oljne ali parafinske emulzije. Lahko jih kupite takoj v velikih količinah.
Na splošno se tehnologija proizvodnje vlaknene plošče izvaja v več fazah:
Če boste kupovali celoten les, ne pa lesne sekance, morate predhodno predelati surovino - mletite na določene frakcije velikosti in jih pariti. To je dodaten strošek za nakup opreme - za podjetnike, ki si želijo, bo veliko lažje dostaviti pripravljeno žaganje na delavnico.
Preden kupite opremo, razmislite o načinih izdelave vlaknene plošče in izberite najboljšo možnost. V praksi se uporabljajo dve tehniki:
Proizvodnja vlaknenih plošč po mokri metodi je bolj priljubljena med ruskimi proizvajalci, saj je značilna preprostost. Toda v Evropi je ta tehnika v preteklosti že ostala, saj velika poraba vode povečuje spremenljive stroške.
Linija za proizvodnjo vlaknenih plošč je najbolj impresivna postavka načrtovane naložbe. Kakovost izdelanih izdelkov bo odvisna od kakovosti kupljene opreme. Linija vključuje naslednje stroje:
To je seznam osnovne opreme. Za nakup vseh potrebnih bo potrebnih vsaj 2,000,000 rubljev. Toda na ta način ne bo mogoče popolnoma avtomatizirati procesa - veliko operacij bo treba opraviti ročno.
Če se načrtuje predhodna priprava surovin, boste morali kupiti opremo za proizvodnjo vlaknene plošče iz naslednjega programa:
Znatno pospešiti postopek pridobivanja transporterjev, industrijskih ventilatorjev za pihanje prahu, dviganje embalažnih miz. V tem primeru dodajte vsaj 800.000 rubljev na stroške tehnične opreme.
Celotna cena opreme za proizvodnjo vlaknenih plošč, avtomatizirana in v celoti opremljena, je precej impresiven - od 3.000.000 rubljev.
Za prilagoditev procesne linije ne potrebujete veliko prostora. Za skladišča pa bo potreben prostor. Surovine je treba shranjevati na suhem in dobro prezračevanem območju - biti opremljeni s prezračevalnimi sistemi. V trgovinah je treba namestiti, saj tehnologija proizvodnje vlaknene plošče pomeni oddajanje prahu iz lesa v zrak.
Poiščite trgovino s površino najmanj 500 m 2 zunaj meja mesta. Tukaj je najem prostorov veliko nižji. Poleg tega bo lažje sestaviti paket dokumentov za začetek poslovanja, saj ne bo dolgo "prepričati" sanitarne storitve, da proizvodnja ne ovira prebivalcev bližnjih hiš.
Postopek ne bo mogel prilagoditi brez oskrbe trifazne elektrike, ogrevanja in vode na delavnicah. In če bi v nekaterih panogah zadostovalo za primestno garažo, potem je proizvodnja vlaknenih plošč potrebna za precej večje področje in boljšo opremljenost.
Če načrtujete svoje dejavnosti kompetentno, ima podjetje vse možnosti za uspeh. Začnite iskati stranke na stopnji razvoja poslovnega načrta. Kupci končnih izdelkov bodo:
Kupci na debelo bodo prinesli veliko več dobička - osredotočiti se na iskanje prav takšnih strank. Torej izdelki ne bodo zastareli v skladiščih, in podjetje bo delalo po naročilu.
Uspeh podjetja je v veliki meri odvisen od predlaganega obsega materiala. Takoj razmislite o proizvodnji mehkih vlaknenih plošč in toga, laminiranega - takšen material je na trgu veliko dražji in bolj zahteven. In če prihranite denar na opremi, ne da bi kupili brusilni stroj, boste izgubili del trga.
Ko stvari gredo navzgor in stroški se bodo začeli izplačevati, razmislite o možnostih za začetek sorodnih industrij - proizvodnja iverne plošče in MDF. Ta praksa je pogosta med podjetniki - tehnologije niso precej drugačne, dodatna oprema bo potrebna malo. To je odlična priložnost za razširitev ponudbe in privabljanje več strank.
Kapitalski stroški in obdobja izplačil bodo odvisni od načrtovane zmogljivosti podjetja, izbrane proizvodne tehnologije, cen opreme in prodajne cene končnega izdelka.
Glavne postavke izdatkov pri organizaciji mini tovarne za proizvodnjo vlaknene plošče:
Naložbe lahko prihranite tako, da namestite v delavnico podprto opremo.
Kot kaže praksa, se bo tehnološka shema odplačala v 4-6 letih. Bodite potrpežljivi - proces postajanja se lahko odloži. Če želite biti pripravljeni na "nepričakovane zavoje", v poslovnem načrtu upoštevajte vse možne možnosti za razvoj zadev in načinov za reševanje težav.
Določite konkurenčne cene za izdelane izdelke. Prodajna cena vlaknene plošče je odvisna od vrste in metode obdelave. Na primer, surove plošče velikosti 3,2 * 1220 * 1373 mm na veleprodajnem trgu od 115 rubljev / kos. Polirani izdelki so dražji.